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IATF16949 五大工具

【培訓對象】：
企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、IT經(jīng)理、研發(fā)部、技術(shù)部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和IATF16949小組成員。

【培訓收益】： 
通過學習五大核心工具，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現(xiàn)有測量系統(tǒng)與提升產(chǎn)品數(shù)據(jù)質(zhì)量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
掌握五大核心工具專業(yè)知識，在公司內(nèi)部制作相關(guān)文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經(jīng)驗分享，預防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營管理績效。

【課程大綱及主要內(nèi)容】：
第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃
一、前 言  
1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖
二、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義     
1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質(zhì)量功能展開--QFD
6、防錯
7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）
三、第一階段  計劃和確定階段 
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計輸入）
2、業(yè)務計劃／營銷策略
3、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)可行性評估
4、APQP開發(fā)進度計劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
8、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
四、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)    
1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設(shè)計
4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)
5、設(shè)計驗證和評審
6、資源需求計劃
（材料部件設(shè)備＼工裝＼測量人員）
7、資源設(shè)計/制作/驗收（圖/計劃/報告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結(jié)果
11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
五、第三階段----過程設(shè)計和開發(fā)     
1、包裝標準/設(shè)計
2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查
3、新材料/供方認可
4、詳細過程流程設(shè)計
5、加工現(xiàn)場規(guī)劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產(chǎn)CP
9、作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）
10、試生產(chǎn)計劃
11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認     
1、試生產(chǎn)
2、包裝評價 
3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質(zhì)量＼成本效率目標達成)
4、正式生產(chǎn)CP
5、修正的作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）
6、PPAP批準
7、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施     
1、批量生產(chǎn)
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
八、控制計劃CP     
1、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
一、FMEA的基礎(chǔ)知識  
1、FMEA 的起源和歷史
2、為什么要推行FMEA？
3、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義
4、FMEA 的特點
5、FMEA的種類
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA與控制計劃
9、FMEA與特殊特性的關(guān)系
10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關(guān)系
二、DFMEA設(shè)計潛在失效模式和后果分析        
1、DFMEA--顧客的定義
2、DFMEA- 開展/更新的時機
3、DFMEA的輸入
4、DFMEA 作業(yè)流程
5、框圖/環(huán)境極限條件
6、功能樹和故障樹
7、潛在失效模式 
8、潛在失效后果
9、嚴重度、發(fā)生率、探測率
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車車門DFMEA分析
四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析       
1、PFMEA概述
2、PFMEA的準備工作
3、過程的功能與要求
4、潛在的失效模式和潛在的失效后果
5、嚴重度S----后果嚴重性評估
6、失效模式重要性等級
7、潛在的失效原因/機理
8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估
9、現(xiàn)行過程控制
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車車門PFMEA分析

第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析
一、SPC的基礎(chǔ)知識 
1、SPC興起的背景
2、什么是SPC— 統(tǒng)計過程分析
3、過程控制模型
4、SPC的功能和作用
二、控制圖原理 
1、控制圖的原理---質(zhì)量的統(tǒng)計觀點
2、過程波動
3、普通原因和特殊原因
4、正態(tài)分布
5、何謂管制圖 
6、判異準則
三、統(tǒng)計學基本概念        
1、什么是統(tǒng)計學（Statistics)
2、SPC研究的對象-----特殊特性
3、數(shù)據(jù)的類型
4、SPC術(shù)語
四、過程能力分析
1、正態(tài)分布下---關(guān)注兩種標準差
2、過程能力--Z
3、制程準確度—Ca  
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù)
6、Ppk—初始過程能力指數(shù)
7、案例分析
五、計量值控制圖
1、XBar-R圖 （均值和極差圖）
2、XBar-S圖 （均值和標準差圖）
3、中位數(shù)與極差圖
4、單值與移動極差圖X ─ Rm圖
5、案例分析：
六、計數(shù)值控制圖  
1、不合格品率圖—P圖
2、不合格品數(shù)圖—nP圖
3、缺點數(shù)控制圖—C圖
4、單位產(chǎn)品缺點數(shù)控制圖—u圖
5、案例分析

第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析
一、MSA術(shù)語和基礎(chǔ)知識
1、測量、量具
2、數(shù)據(jù)的類型
3、分辨力、可讀性、分辨率
4、分級數(shù)ndc
5、什么是測量系統(tǒng)
6、測量過程
7、測量誤差
8、變差
9、測量誤差來源---4M1E
10、理想的測量系統(tǒng)
二、測量系統(tǒng)分析準備       
1、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的時機
2、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的前提
3、測量系統(tǒng)研究的準備
三、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性     
1、測量系統(tǒng)的準確度和精密度
2、偏倚
3、線性 
4、穩(wěn)定性
9、嚴重度、發(fā)生率、探測率
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析
四、計量型重復性和再現(xiàn)性分析    
1、GR&R 概述
2、重復性
3、再現(xiàn)性
4、Gage R&R 判斷原則
5、案例分析
五、計數(shù)型測量大樣法分析     
1、計數(shù)型測量的α和β風險
2、什么是Kappa技術(shù)?
3、計數(shù)型數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析---大樣法
4、案例分析

第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準程序
一、PPAP概述   
1、什么是PPAP
2、為什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的適用性
5、PPAP提交的時機
6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)
7、生產(chǎn)件批準程序（PPAP）流程圖
二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義        
三、PPAP要求提交的內(nèi)容 
1、設(shè)計記錄
2、工程變更文件
3、工程批準
4、設(shè)計FMEA
5、過程流程圖
6、過程FMEA
7、控制計劃 
8、測量系統(tǒng)分析研究
9、尺寸報告
10、材料和性能測試結(jié)果及紀錄
11、初始過程能力研究
12、有資格的實驗室文件
13、外觀批準報告
14、生產(chǎn)樣件
15、標準樣件
16、檢查輔具
17、顧客特殊要求
18、(PSW)零件提交保證書
19、案例分析
四、PPAP實施的時機和范圍       
五、PPAP提交的要求    
六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求 

IATF16949 五大工具