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   背景：當前對于制造業(yè)而言，原材料的上漲，銷售價格卻趨于下降，“一漲一跌”讓工廠承受著巨大的成本壓力和生存挑戰(zhàn)─要么持續(xù)降低內(nèi)部運作成本（Costdown）,要么降低企業(yè)的盈利能力。多年的調(diào)研與培訓實踐顯示，多數(shù)企業(yè)坦言“賣得便宜買得貴，中間環(huán)節(jié)也浪費”的客觀事實。TPM作為一種“以設備管理為基礎、跨部門合作提升生產(chǎn)運作效率”的管理工具，是管理和技術的有效結合，特別在當前的競爭態(tài)勢下，有效實踐“TPM”管理正在成為激烈競爭中企業(yè)生存與發(fā)展的策略武器！ 

   現(xiàn)狀：多數(shù)工廠都存在“我制造你維修”的觀念和事實，結果是：設備故障停機率高，設備綜合效率OEE低，工程師多數(shù)忙于處理突發(fā)故障的緊急搶修而沒有時間落實預防為主的計劃保養(yǎng)。更加遺憾的是，至今為止很多人認為“TPM可做可不做”，更有甚者不知何為TPM。 

   對策：實踐表明：成功導入TPM的企業(yè)，設備突發(fā)故障率明顯下降，OEE普遍提高，生產(chǎn)效率大幅提升；建立起制造部門的自主保養(yǎng)與專業(yè)保養(yǎng)人員的計劃保養(yǎng)有效結合的管理流程，保養(yǎng)記錄規(guī)范化并用于故障低減和設備的初期管理，以設備為基礎，夯實企業(yè)基礎管理，提升競爭力。 

   通過落實TPM管理，以設備為基礎，夯實工廠基礎管理、降低成本、提升行業(yè)競爭優(yōu)勢勢在必行！如何有效推動TPM、消除浪費、改善企業(yè)的運營體質(zhì)…您將獲得實務方法和成功案例啟發(fā)！ 

 

1、制造企業(yè)廠長、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)/制造部經(jīng)理、設備部經(jīng)理，TPM活動小組主要成員參加； 

2、制造部門各級主管、設備保養(yǎng)及維修工程師、生產(chǎn)技術部主管及工程師、現(xiàn)場改善活動小組主要成員參加； 

3、開發(fā)部、質(zhì)量部、設備采購等相關主管與工程師，對TPM活動及提升企業(yè)整體生產(chǎn)運營效率感興趣者參加。

 

   科學的設備管理是制造型企業(yè)越來越重視的話題，它是提高設備綜合效率最直接、最有效的途徑。企業(yè)不再一味購買設備來提高產(chǎn)能，從自主保全入手，專業(yè)保全并行的設備保障系統(tǒng)運營，從焦點改善、品質(zhì)保全到事務效率化，從而提高人的素質(zhì)和設備OEE、降低成本，增強企業(yè)體質(zhì)，營造出持續(xù)改善的企業(yè)文化。 

·分享專家多年的顧問經(jīng)驗和成功案例 

·如何防止設備故障，提高設備綜合效率 

·幫助學員領悟自主保全、專業(yè)保全的基本思路及技巧 

·幫助學員認知全面生產(chǎn)性維護體系的建立 

·使學員掌握企業(yè)內(nèi)各種革新課題的導入 

·促進企業(yè)目標的實現(xiàn)：零災害、零故障、零不良、零浪費 

 

◆ 設備管理的作用 

◆ 設備綜合管理的系統(tǒng)內(nèi)容 

◆ 設備的使用管理 

◆ 設備維護與日常檢查 

◆ 改善設備故障的處理流程

 

◆ 企業(yè)在西格瑪曲線的拐點上出現(xiàn)什么問題？

◆ 從改變心智模式做起

◆ 什么影響著人們的心智模式？

◆ 企業(yè)“心智模式”之例

◆ 設備管理組織的修煉要從改變心智模式做起

◆ 關于故障為“0”的思考之“冰山原理”

 

◆ TPM實踐與企業(yè)競爭力提升 

◆ TPM的含義及其演進過程 

◆ TPM活動與設備維修的關聯(lián) 

◆ TPM主要內(nèi)容及推行組織保證 

◆ MTTR、MTBF計算與分析 

◆ 設備綜合效率OEE計算與分析 

◆ 透過OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力

◆ TPM活動成功之基石—5S活動

◆ 小組分析與討論 

 

◆ 為什么要推行TPM自主保全 

◆ 自主保全的目標和展開

◆ 企業(yè)實踐自主保全活動7步驟 

Step1初期清掃 

Step2污染源及困難處所對策 

Step3制定自主保養(yǎng)臨時基準書 

Step4總點檢 

Step5自主點檢 

Step6工程品質(zhì)標準化 

Step7徹底的自主管理 

◆ 在實務中如何展開以上7步驟 

◆ 自主保養(yǎng)成功的九大前提

◆ 成功推行自主保全的要點 

◆ 自主保全之12大法寶

◆ 討論：TPM自主保全活動實務要點 

 

◆ 計劃保全的基本觀念體系 

◆ 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián) 

◆ 建立設備計劃保全運作體系 

◆ 設備日常維修履歷管理 

◆ 實踐設備零故障的7個步驟 

Step1使用條件差異分析 

Step2問題點對策 

Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書 

Step4自然劣化對策 

Step5點檢效率化 

Step6 M-Q關聯(lián)分析 

Step7點檢預知化 

◆ 設備保養(yǎng)信息e化 

◆ 支援自主保全方法—OPL訓練 

◆ 計劃保全4階段7步驟展開 

◆ 成功推行計劃保全的要點 

◆ 討論：TPM計劃保全活動實務要點 

 

◆ 工廠16種損失分析（Loss） 

◆ 系統(tǒng)的改善活動-步驟與方法 

◆ P-M分析與P-M演練 

◆ 個別改善活動的要點 

◆ TPM活動企業(yè)成功案例分享 

◆ 討論：個別改善活動推進方法實務 

 

◆ 設備初期管理體制建立 

◆ MP與開發(fā)管理（設備開發(fā)與生產(chǎn)線開發(fā)） 

◆ MP信息回饋管理 

◆ MP實務改善活動 

◆ LCC(Life Cycle Cost)分析 

◆ 如何在設計階段縮短試早期安定化時間

◆ 設備充分條件之“五大特性”設計要點 

◆ 設備必要條件之“主性能”設計要點

◆ 決定設備生命周期成本90%之利器――“設備初期管理”

 

◆ M-Q分析 

◆ 品質(zhì)保全與TPM其他活動的關聯(lián) 

◆ 品質(zhì)保全活動實現(xiàn)零不良7步驟 

 

◆ 教育訓練：TPM教育訓練體系 

◆ 安全與衛(wèi)生改善活動 

◆ 事務部門效率化改善活動 

◆ 事務部門TPM案例分享

◆ 如何營造企業(yè)革新改善的文化氛圍

◆ 案例分享：豐田人才育成實施的方法

◆ 案例分享：國內(nèi)某汽車廠的人才育成實施的方法

◆ 學員實務問題討論與解答