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精益生產(chǎn)內(nèi)容學(xué)習(xí)

    《TPS-精益生產(chǎn)管理》
    課程背景：
     精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。
     精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
     精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
     精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
     全球制造帝國富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥?的管理核心——將IE技術(shù)用到*。
     本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時(shí)也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。
     通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
     本課程結(jié)合段老師20余年來對世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)和多年的精益管理實(shí)踐，案例精采紛呈、實(shí)用、實(shí)效，值得您的期待！

    課程收益：
     通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
     通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。
     幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。
     通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。
     通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
     通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價(jià)值、什么是價(jià)值流、如何使“流動(dòng)”有價(jià)值。
     通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

    課程對象：
     制造企業(yè)各階層管理干部、工程師、技術(shù)人員等

    授課方法：
     理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點(diǎn)評、持續(xù)改善計(jì)劃。

    課程大綱：
    第一講：精益生產(chǎn)概論
    1、什么是精益生產(chǎn)
    2、兩種不同的制造模式
    （1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
    （2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)
    3、豐田精益生產(chǎn)模式
    4、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
    （1）價(jià)值：站在客戶的立場上
    （2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動(dòng)
    （3）一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)
    （4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)
    （5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)*目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期
    第二講：7種浪費(fèi)及治理方法
    1. 不良品浪費(fèi)及治理方法
    2. 過量生產(chǎn)浪費(fèi)及治理方法
    3. 過剩浪費(fèi)及治理方法
    4. 動(dòng)作浪費(fèi)及治理方法
    5. 庫存浪費(fèi)及治理方法
    6. 搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
    7. 等待浪費(fèi)及治理方法
    第三講：“流”的基本概念
    1. 單件流概念
    2. 單件和作業(yè)生產(chǎn)
    3. 流動(dòng)與價(jià)值
    4. 拉動(dòng)式生產(chǎn)方式
    5. 單件流作業(yè)的要點(diǎn)
    第四講：精益價(jià)值流程圖與過程控制
    1. 什么是價(jià)值流
    2. 什么是價(jià)值流程圖
    案例：一只’可樂罐”的價(jià)值流
    案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
    3. 車間價(jià)值流程圖介紹
    案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
    4. 價(jià)值流的范圍
    5. 繪制價(jià)值流
    6. 每一個(gè)價(jià)值流都需要一位有能力的經(jīng)理
    7. 價(jià)值流程圖繪制的八個(gè)步驟
    8. 價(jià)值流程圖的用處
    9. 價(jià)值流程圖追求的是什么
    10. 精益商業(yè)系統(tǒng)改進(jìn)流程的步驟
    第五講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與生產(chǎn)線平衡
    1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概要
    2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
    3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)案例說明
    4. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間分析
    5. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實(shí)踐應(yīng)用
    6. 人工生產(chǎn)效率指標(biāo)
    7. 負(fù)荷分析的注意要點(diǎn)
    8. 生產(chǎn)能力應(yīng)變的內(nèi)部方法
    9. 生產(chǎn)能力應(yīng)變的外部方法
    10. 工序負(fù)荷平衡改善前后對比圖
    11. 生產(chǎn)線平衡的幾種優(yōu)化方法
    第六講：單件流與拉式生產(chǎn)系統(tǒng)
    1、拉動(dòng)系統(tǒng)：（kan）看板如何工作
    1) 看板的作用
    2) 控制點(diǎn)看板系統(tǒng)圖
    3) 車間目視進(jìn)度和狀態(tài)看板
    2、拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)
    1) 在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線
    2) 把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)
    3、拉動(dòng)系統(tǒng)：現(xiàn)場布置技巧
    1) 柔性生產(chǎn)線布置的基本要求
    2) U型線布置方式
    3) 大通鋪布置方式
    4) 門對門的布置方式
    5) 省人化的生產(chǎn)布置方式
    4. 單件流實(shí)施的5步法
    1） 同步化生產(chǎn)
    2） 設(shè)備小型化
    3） 多能工培養(yǎng)
    4） 彈性排程
    5） 建立拉式
    5. 單件流作業(yè)的布線規(guī)則
    1） 站立、從左往右
    2） 人在內(nèi)轉(zhuǎn)
    3） 單元越小越好
    4） 布線的“三不”政策
    5） 工廠“一筆劃”布置
    6） 生產(chǎn)“U型”化
    7） 單件流的核心——均衡生產(chǎn)
    6. 單件流的核心——均衡生產(chǎn)
    7. 看板拉動(dòng)應(yīng)考慮的5個(gè)要點(diǎn)
    第七講：精益現(xiàn)場IE改善七手法
    1. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
    2. ECRS原則
    3. IE手法1--人機(jī)法的運(yùn)用:
    4. IE手法2--動(dòng)改法的運(yùn)用
    5. IE手法3--防錯(cuò)法的運(yùn)用
    6. IE手法4--五五法的運(yùn)用
    7. IE手法5--雙手法的運(yùn)用
    8. IE手法6--流程法的運(yùn)用
    9. IE手法7---抽查法的運(yùn)用
    第八講 精益生產(chǎn)的兩大基石--5S與持續(xù)改善
    1. 5S的定義
    2. 5S到底是什么
    3. 推行5S的步驟及方法
    4. 目視化與現(xiàn)場管理
    5. 5S的精神是什么
    6. 何謂“持續(xù)改進(jìn)”
    7. 持續(xù)改進(jìn)與【造物即造人】的精神
    8. PDCA與持續(xù)改進(jìn)
    9. 推行持續(xù)改進(jìn)的方法和步驟
    課程總結(jié)：

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