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     福特安全召回數(shù)據(jù)顯示，熱處理原因引起的質(zhì)量異常召回排名第一位。主要原因是熱處理作為一個特殊的工藝過程，由于其材料特性的差異性、工藝參數(shù)的復雜性和過程控制的不確定性，長期以來一直視為汽車零部件制造業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)，并將很大程度上直接導致整車產(chǎn)品質(zhì)量的下降和召回風險的上升。

     為了系統(tǒng)解決上述問題，*汽車工業(yè)行動集團AIAG的熱處理工作小組開發(fā)了熱處理系統(tǒng)評審CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（簡稱HTSA），AIAG于2006年3月發(fā)布了第一版，2007年8月發(fā)布了第二版，2011年11月發(fā)布了第三版。熱處理系統(tǒng)評估是對顧客和產(chǎn)品要求的補充。熱處理系統(tǒng)評審適用于評審一個組織滿足HTSA的要求及顧客要求、政府法規(guī)要求和組織自身要求的能力；也適用于對供應商的評審。

HTSA的目標是在供應鏈中建立持續(xù)改進，強調(diào)缺陷預防，減少變差和浪費的熱處理管理系統(tǒng)。HTSA與國際認可的質(zhì)量管理體系以及適用的顧客特殊要求相結合，規(guī)定了熱處理管理系統(tǒng)的基本要求。旨在為汽車生產(chǎn)件和相關服務件的組織建立熱處理管理體系提供一個通用的方法。

IATF16949:2016(第一版) 是一份創(chuàng)新文件，著重考慮了顧客導向性，綜合了許多以前的顧客特定要求。 附錄B中列明的熱處理系統(tǒng)評估（HTSA）供實施IATF16949時參考使用，除非顧客要求另有規(guī)定。*戴姆勒克萊斯勒、福特、通用三大汽車公司在其顧客特殊要求中均對熱處理系統(tǒng)評審提出要求，凡是熱處理供應商都必須按CQI-9做過程審核。當有多個標準時，需依據(jù)從嚴的原則。

 

－熱處理工藝工程師；

－熱處理產(chǎn)品設計工程師；

－熱處理實驗室工作人員；

－質(zhì)量現(xiàn)場管理人員;

－熱處理質(zhì)量管理人員、采購人員；

－熱處理供應商的管理人員；

－熱處理過程、產(chǎn)品審核員；

－熱處理工廠中高層管理人員;      

 

－有關熱處理基礎知識和生產(chǎn)過程的知識;

－ISO9001:2015或IATF16949:2016質(zhì)量管理體系知識;

－ 汽車行業(yè)的核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）基礎知識

 

－全面了解熱處理系統(tǒng)評估（CQI－9 第三版）要求；

－學習熱處理高溫儀表的控制要求；

－學習熱處理設備能力的鑒定方法和接受標準；

－學習熱處理過程控制的有效方法；

－識別熱處理過程失效模式并采取預防行動；

－獲得有效實施CQI-9的方法和思路；降低熱處理產(chǎn)品的風險；

－全面理解CQI－9熱處理系統(tǒng)的要求, 識別和滿足顧客特殊要求；

－運用過程方法有效實施熱處理系統(tǒng)評估的技巧（工廠內(nèi)部和供應鏈）；

－借助于AIAG推薦的方法和工具策劃和改進熱處理系統(tǒng)，從熱處理質(zhì)量策劃、現(xiàn)場管理和物料處理以及熱處理設備控制等角度推進組織的整體提升。

 

0.1、培訓師自我介紹 

0.2、學員介紹：明確學員的培訓期望 

0.3、 開題討論1：企業(yè)如何導入CQI-9迎接主機廠的熱處理評審？ 

0.4 、培訓時間安排、內(nèi)容大綱和注意事項 

1、CQI-9簡介 

1.1、 IATF16949與附錄B 

1.2 、CQI-9簡介 

1.3、 CQI-9的評估流程和落地方法 

討論2：CQI-9評估與IATF16949認證的相同點和不同點  

2、熱處理基礎知識 

2.1、熱處理基本原理 

2.2、鐵碳合金相圖 

2.3、金屬熱處理工藝概述(整體/表面/化學/鋁的熱處理) 

2.4 、熱處理常見缺陷原因分析 

2.5、主要過程表詳解（A-H） 

過程表A（含鐵）—滲碳/碳氮共滲/碳修復/中性淬硬（淬火和回火）/奧氏體等溫淬火/馬氏體等溫淬火/回火/時效硬化 

過程表B （含鐵）—滲氮（氣體）/鐵素體碳氮共滲 

過程表C—鋁合金熱處理 

過程表E—退火/正火/去應力 

過程表F—低壓滲碳 

過程表G —燒結硬化 過

程表H—離子氮化 

案例3：尋找本企業(yè)適用的CQI-9中的過程表？ 

小結

 

3、CQI-9條款詳解 

3.1、 CQI-9熱處理系統(tǒng)評表-管理職責和質(zhì)量策劃(20條) 重點和難點： 

3.1.1、 過程擁有者熱處理專家 

3.1.2、五大工具詳解 

3.1.3、客戶投訴8D方法論

3.1.4、熱處理不合格品處理（不良、返工） 

3.1.5 、熱處理持續(xù)改善 

3.1.6 、熱處理培訓 

3.1.7 、熱處理預見性維護及備件處理 

案例4:  PFMEA及控制計劃的應用實例  

3.2 、CQI-9熱處理系統(tǒng)評表-現(xiàn)場和物料處理職責(16條)  

3.2.1、 熱處理工廠標識和可追溯管理 

3.2.2、現(xiàn)場不合格物料管理和標識 

3.2.3 、裝載參數(shù)設定原則 

3.2.4 、緊急狀況培訓和驗證 

3.2.5 、死角區(qū)管理 

3.2.6 、淬火系統(tǒng)管理  

案例5：如何進行熱處理審核的現(xiàn)場證據(jù)查找？

 

3、CQI-9條款詳解 

3.3 、CQI-9熱處理系統(tǒng)評表-熱處理設備(21條) 

3.3.1、 報警裝置管理 

3.3.2 、氣氛管理 

3.3.3 、淬火介質(zhì)管理

3.3.4 、感應熱處理（選講）  

案例6： 設備預防性與預知性維護  

4、高溫測試 

4.1、熱電偶 

4.2、儀器儀表 

4.3、系統(tǒng)精度測試(SAT) 

4.4 、爐溫均勻性測試(TUS) 

案例7: 如何根據(jù)校準報告計算SAT 和TUS以及判定爐體是否滿足要求  

小結 

 

5、作業(yè)審核 

5.1、 作業(yè)審核概述 

5.2、審核要求與客觀證據(jù)查找 

5.3 、解讀作業(yè)審核要求 

5.4 、作業(yè)審核的實施過程 

案例8: 作業(yè)審核  

6、CQI-9評估演練 

6.1、 審核基礎知識 

6.2 、過程方法在評估中的應用 PDCA方法論 過程方法論 風險思維 

6.3 、CQI-9評估流程 

6.4 、CQI-9評估技巧 

6.5 、封面表的講解 

案例9：評估演練  

7、理論考試及答疑 

7.1、 理論測試 

7.2 、試題討論及答疑 

7.3 、下一階段工作任務 

結束