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生產現(xiàn)場成本管理

【課程背景】
微利時代如何賺錢？產品成本控制是關鍵。但產品成本應該怎么控制？生產現(xiàn)場的成本管理與改善是其中非常重要的一環(huán)。
生產現(xiàn)場的成本管理涉及哪些內容？怎樣搞好生產現(xiàn)場的成本管理？怎樣通過不斷的改善降低生產制造成本？請看本課程。

【課程收益】
1. 全面理解與現(xiàn)場管理有關的成本構成
2. 全面理解生產現(xiàn)場成本控制的方法與技巧
3. 從本質上理解七大浪費、精益思想和正確的降本方向
4. 掌握生產現(xiàn)場成本實質性、突破性改善的方法與技巧

【授課方式】
激情授課+案例分享+小組討論+總結發(fā)表
將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。

【課程對象】工程技術人員、基層管理人員

【課程時長】 1天（6小時/天）

【課程大綱】 （可根據客戶具體需求調整課程內容）
一、 與現(xiàn)場管理有關的成本
1. 人工成本
1.1 直接人工
1.2 間接人工
2. 廠房、設備的使用、維護成本
2.1 廠房、設備折舊
2.2 資源消耗
2.3 備件消耗
3. 材料耗用成本
3.1 原材料
3.2 半成品
3.3 易耗品
4. 效率成本
4.1 人工效率
4.2 設備效率
4.3 材料利用率
4.4 管理效率
5. 質量成本
5.1 不良返工、返修
5.2 報廢成本
5.3 外部投訴處理成本
5.4 效率損失成本
案例分享：
1、某馬達廠：從3個工場變身1個工場，產能不降反升，單件制造成本下降30%；
2、某冰箱廠：從500人日產1200臺冰箱到350人日產1600冰箱，設備投入不足5萬元，單件制造成本下降40%；
3、某手機配件公司： 噴漆過程不良率從20%+到5%-，年節(jié)約金額超1000萬元人民幣；另外，減少一條噴漆生產線的投入
4、某電子廠：車間環(huán)境溫度從26C將至21C，過程不良率從10%將至1%，生產效率提升11%，收益遠超增加的電費
分組討論：
成本應該怎么降？降成本就要降質量？降成本就要降工資？降成本就要延長交期？降成本就要壓縮福利？

二、 生產現(xiàn)場成本控制
1. 人工成本控制
1.1 人工成本的構成
1.2 崗位設計、技能要求與人工成本控制
1.3 產線設計、流程設計與用工人數控制
1.4 員工的選用育留與人工成本
1.5 無效人工成本的控制
2. 廠房、設備成本控制
2.1 廠房、設備成本的構成
2.2 廠房的有效利用、空間的節(jié)省
2.3 資源消耗的節(jié)約
2.4  TPM與設備的有效利用
2.5 設備備件消耗的控制
3. 材料成本控制
3.1 材料成本的構成
3.2 材料選材與價值工程
3.3 產品結構、模具設計與材料用量的控制
3.4 材料采購成本的構成與控制
3.5 材料管理損耗成本的控制
4. 效率成本控制
4.1 效率成本的概念與管理思路
4.2  IE改善與效率提升
4.3 瓶頸改善與效率提升
4.4  TPM與效率損失
4.5 快速切換與效率損失
5. 質量成本控制
5.1 質量成本的概念與構成
5.2 過程能力提升改善與成本削減
5.3 正確處理質量與成本的關系，降低總體成本
6. 全部門、全員成本控制
6.1 預算管理
6.2 精益管理
6.3 全員成本意識培訓
6.4 全員成本改善的發(fā)動、激勵與協(xié)調管理

三、 七大浪費、精益思想與成本改善方向
1. 七大浪費
1.1 Defect: 品質不良
1.2 Inventory: 庫存
1.3 Motion: 動作浪費
1.4 Transportation: 搬運
1.5 Overproduction: 過量生產
1.6 Waiting: 等待
1.7 Non-value-added processing: 無附加價值的加工
2. 精益思想
2.1 價值由客定
2.2 價值流
2.3 流動
2.4 拉動
2.5 追求完美
3.  成本改善方向
3.1 減少、消除七大浪費、降低成本
3.2 貫徹精益思想、提升效率，降低成本

四、 生產現(xiàn)場成本改善
1.  簡化工作流程，劍指隱藏工廠
1.1 打破部門壁壘，減少流程內耗
1.2 通過ECRS流程改善，全面提升流程績效
1.3 案例：珠寶公司生產成本改善
2.  提升工作效率，成本應聲而降
2.1 通過IE改善，提升人工效率
2.2 通過TPM，提升設備效率
2.3 通過快速切換，提升產線效率
2.4 通過流程簡化，提升流程效率
2.5 案例：冰箱生產線效率提升、成本改善
3.  改善產品質量，總能降低成本
3.1 通過QCC活動，解決日常質量問題
3.2 通過8D問題解決，減少客戶投訴
3.3 通過六西格瑪改善，提升過程能力
3.4 通過質量策劃，預防質量問題
3.5 通過積極參與DFX，降低制造成本、裝配成本、測試成本、服務成本
3.6 案例：噴漆生產線不良降低、成本改善
4.  消除現(xiàn)場浪費，成本不戰(zhàn)而降
4.1 減少、消除隱性成本才是問題的關鍵
4.2 提高認識、轉變觀念，實現(xiàn)成本突破
4.3 意識到有問題是解決問題的前提
4.4 案例：馬達工廠三合一
課堂討論

生產現(xiàn)場成本管理