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精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。課程由八個單元組成，全面系統(tǒng)的理念實操經(jīng)驗分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實施這一現(xiàn)代*有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標。

 

· 認識精益生產(chǎn)的核心觀念

· 運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間；

· 了解整體運行效率和快速設(shè)置技巧；

· 掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法；

· 熟悉質(zhì)量改善工具

· 建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)；

· 改進供應(yīng)鏈，實施JIT；

· 掌握實施策略和指標跟蹤體系。

 

工廠各級管理人員、5S專員等相關(guān)人員

 

 

· 生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介

· 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則

· 標桿 – 領(lǐng)先的企業(yè)

· 精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

· 精益六西格瑪工具

· 模擬演練——成批和連續(xù)流

· 做事的心態(tài) – 過程面的質(zhì)量

· 99.9%的正確率意味著什么？

· 錯誤種類及防錯技術(shù)

· 不接受、不制造、不傳遞

· 生產(chǎn)成本的構(gòu)成

· 識別和消除八大浪費

· 制造周期和交付周期

· 5S導(dǎo)入和5S推行要點

· 色標系統(tǒng)和地址系統(tǒng)

· 工作場地可視化

· 快速反應(yīng)系統(tǒng)

· 班組建設(shè)和激勵系統(tǒng)

· 考核機制

· 合理化建議系統(tǒng)

· 物流、信息流和現(xiàn)金流

· 價值流圖分析的意義和方法

· 數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析

· 未來狀態(tài)規(guī)劃和目標設(shè)定

· 價值流改善計劃

· 設(shè)備管理和故障分析

· 工序能力六大損失

· 工序總效率OEE

· TPM推進方法

· 快速換型SMED

· 模擬演練: 快速換型

· 需求節(jié)拍和“TAKT”計算

· 工作分析及生產(chǎn)線平衡

· IE及人機工程

· “U”型生產(chǎn)線

· 生產(chǎn)線速度和員工需求確定

· 推動與拉動比較

· 看板拉動原理和看板計算

· 混流和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

· 窗口接收和發(fā)貨

· 模擬演練： 拉動生產(chǎn)

· 精益生產(chǎn)系統(tǒng)差距評估

· 精益生產(chǎn)指標體系

· 各部門之職責(zé)

· 推行架構(gòu)及時間進程

· 問題與討論