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西安IE工業(yè)工程訓(xùn)練

課程背景
面對(duì)訂單呈多種少量化，交期越來(lái)越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定－生產(chǎn)過(guò)程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無(wú)法保證。再則，價(jià)格越來(lái)越低，想通過(guò)備庫(kù)存應(yīng)對(duì)內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險(xiǎn)行為。面對(duì)著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個(gè)平衡點(diǎn)？如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，提高我們的工藝技術(shù)并提高生產(chǎn)效率，如果我們不用備太多庫(kù)存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦??！本課程就是一種快速縮短交期、有效降低庫(kù)存成本、消除各種浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率的最好方法??！誰(shuí)掌握工業(yè)工程，并有效地進(jìn)行生產(chǎn)效率提升，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！工業(yè)工程通過(guò)防錯(cuò)法、動(dòng)改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善生產(chǎn)效率，增加收益。課程收益
1、了解工業(yè)工程如何與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合。
2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達(dá)到更高的工業(yè)工程目標(biāo)。
3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。
4、真正理解和推動(dòng)高效率生產(chǎn)。
5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理水平。

前言、生產(chǎn)效率提升體系與IE管理和改善的關(guān)系
1、生產(chǎn)效率提升體系以5S為基礎(chǔ)
2、準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則
3、追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
4、生產(chǎn)效率提升體系“零浪費(fèi)”與IE改善的關(guān)系
5、價(jià)值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
6、工業(yè)工程(IE)－提升效率降低成本的利器
7、IE部管理職責(zé)－IE改善在工廠中的定位
8、工業(yè)工程和高效率生產(chǎn)的真實(shí)故事
9、影響換料停機(jī)時(shí)間因素排列圖
10、一個(gè)分析問題的實(shí)例

課題大綱
第一部分、生產(chǎn)改革――生產(chǎn)效率改善的方法
1、生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
2、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)—生產(chǎn)的八大浪費(fèi)
3、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程
4、消除浪費(fèi)提高效率的四個(gè)階段（案例分享）

第二部分、程序分析――工藝革新是消除生產(chǎn)浪費(fèi)的基本手段
1、產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧
2、改善的著眼點(diǎn)－選擇改善方法的技巧
3、程序分析的改善－生產(chǎn)效率“一個(gè)流”改善案例
視頻：一個(gè)流的生產(chǎn)
4、流程程序分析介紹
5、案例: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實(shí)例
練習(xí)：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
6、布置與路徑程序分析
案例: 路徑與布置分析.
練習(xí)：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局
7、程序分析改善
8、程序改善的原則    *ECRS原則    
9、程序分析技巧      *5W2H技巧
10、程序改善的五大步驟
11、程序改善的案例研討與練習(xí)

第三部分、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則(principle of motion economy)
1、流程經(jīng)濟(jì)原則（principle of process economy）
2、生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
4、動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法
5、解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善案例分享
6、IE全程改善案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙

第四部分、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間－平衡生產(chǎn)消除浪費(fèi)
1、何謂時(shí)間分析－量化分析八大浪費(fèi)的基礎(chǔ)
2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 Standard Time客觀公平的工時(shí)定額
3、時(shí)間寬放（Allowance）－作業(yè)難度評(píng)估的技巧
4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)效率管理的基礎(chǔ)
5、工藝規(guī)格書－設(shè)定產(chǎn)能控制成本的標(biāo)準(zhǔn)

第五部分、PTS預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法
1、預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要
2、模特法（MOD）概要與基本原理
3、MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場(chǎng)演練
4、Line balancing 定義－生產(chǎn)線效率的評(píng)估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生產(chǎn)的8項(xiàng)條件—單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟
7、“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)(Cell production)比較
8、生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制
9、CELL流水化改革的五準(zhǔn)則

第六部分、生產(chǎn)效率的提高
1、技術(shù)工藝和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
2、高效率生產(chǎn)
3、企業(yè)的基本經(jīng)營(yíng)理念和目的
4、高效率的思想和原則
5、工作和干活是不同的概念
6、高效率生產(chǎn)之快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案
7、轉(zhuǎn)產(chǎn)的過(guò)程普遍存在問題與重點(diǎn)留意事項(xiàng)
8、高效率生產(chǎn)之單分換模(SMED)
9、高效率生產(chǎn)之SMED快速換模八步法
10、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的
11、徹底消除浪費(fèi)
12、定位停止方式
13、庫(kù)存是百害之首
14、產(chǎn)生庫(kù)存的十大根源
15、生產(chǎn)效率提高的核心問題—縮短制造周期
16、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率提高的十大招數(shù)
17、拉動(dòng)看板的設(shè)置
18、拉動(dòng)生產(chǎn)指示
19、看板的發(fā)行管理與維護(hù)
20、生產(chǎn)與供應(yīng)拉動(dòng)看板
21、子裝配線生產(chǎn)拉動(dòng)看板
22、交貨、供給拉動(dòng)看板
23、外制零件的拉動(dòng)看板
24、同步型作業(yè)指示
25、生產(chǎn)效率提升之案例分析

西安IE工業(yè)工程訓(xùn)練