課程描述INTRODUCTION
優(yōu)化流程
· 生產(chǎn)副總· 產(chǎn)品經(jīng)理· 研發(fā)經(jīng)理· 生產(chǎn)部長· 車間主任
培訓(xùn)講師：張小強
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
優(yōu)化流程提升效率培訓(xùn)課程大綱
課程簡介：
現(xiàn)代企業(yè)的競爭有人說是人才的競爭，有人說是技術(shù)的競爭，有人說是企業(yè)治理水平的競爭，所有的競爭最終歸納為企業(yè)產(chǎn)品在市場中的競爭。但誰都知道，生產(chǎn)同樣技術(shù)性能的產(chǎn)品，誰的產(chǎn)品成本*，其獲利能力就*，競爭能力就最強。所以，實際上是企業(yè)生產(chǎn)成本的競爭。隨著時間的推移，中國的角色已經(jīng)慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉(zhuǎn)變。中國的制造業(yè)，如何迎戰(zhàn)這些外來的競爭者并勝出呢？競爭的最終結(jié)果必然導(dǎo)致價格競爭：同樣的品質(zhì)，價格更低者勝！所以對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。在企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略中,成本控制處于極其重要的地位。如果同類產(chǎn)品的性能、質(zhì)量相差無幾,決定產(chǎn)品在市場競爭的主要因素則是價格,而決定產(chǎn)品價格高低的主要因素則是成本,因為只有降低了成本,才有可能降低產(chǎn)品的價格。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。
IE工業(yè)工程是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會科學(xué)的理論與方法知識，對人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進和創(chuàng)新活動，以達到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。生產(chǎn)制造部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和精細化成本控制大門，為企業(yè)創(chuàng)造利潤空間。
砍掉生產(chǎn)浪費，縮減總動員，以精細化的思維進行生產(chǎn)成本控制是企業(yè)刻不容緩的責任。
課程大綱：
第一天效率提升利器與流程優(yōu)化工具-IE
第一部分：IE工業(yè)工程
1、IE五大系統(tǒng)管理2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展開效率提升
案例分析：效率提升工具應(yīng)用
第二部分：動改法――七大手法之一
1、人體運用原則2、工具設(shè)備原則
案例分析：動改經(jīng)濟的20個原則
案例分析：搬運動作與加工動作的配合
案例分析：加工時間與準備時間IE改善
案例分析：打螺絲工作崗位動作改善
第三部分：防呆法――七大手法之二
1、斷根原理（案例分析）2、隔離原理（案例分析）
3、保險原理（案例分析）4、復(fù)制原理（案例分析）
5、自動原理（案例分析）6、層別原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）8、警告原理（案例分析）
9、順序原理（案例分析）10、緩和原理（案例分析）
第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法問題分析應(yīng)用步驟
2.5W2H定崗定責模式
案例分析：為什么保險絲會壞
案例分析：IE效率交通抽樣分析
第五部分：人機法――七大手法之四
1、平衡機械或人員負荷2、找出人機械作業(yè)同步點
3、改善方案的制訂、實施、評估4、改善內(nèi)容標準
案例分析：民生制品廠人機配置法則
案例分析：IE流程效率提升三要素
第六部分：定額與提案法――七大手法之五
1、生產(chǎn)流程化2、流程與作業(yè)改善
案例分析：通過IE實施“一個流”
案例分析：基于效率提升的流程與過程
第七部分：抽樣法――七大手法之六
1、工作抽查法的步驟2、決定觀測項目
3、根據(jù)結(jié)果采取措施4、適用的場合和用途
案例分析：辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評估
案例分析：IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計
第八部分：搬運設(shè)計――七大手法之七
1、搬運改善的方法2、改善搬運路線
3、提高安全性4、工廠布置的方法和步驟
案例分析：豐田搬運設(shè)計與工廠布局思路分析
第二天砍掉浪費與縮減總動員-TCM
第一部分：成本基因---縮減總動員
1、精益價值-5-8-40模式
2、企業(yè)凈利潤流程演示
3、制造型企業(yè)三大直接成本分析
4、利潤點在哪里？
第二部分：成本模式---112精細剖析
1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象
4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象
5、人力的5大浪費現(xiàn)象
第三部分：成本基因---流程再造與控制
1、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀2、生產(chǎn)線效率的認識
3、真效率與假效率4、流程再造成12種方法
5、符號在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作業(yè)方式8、多品種自理作業(yè)方式
9、單人多機作業(yè)方式10、單一工序單人操作
第四部分：成本黑手---消除潛在浪費
1、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本
2、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本
3、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費分析
4、缺貨浪費精細化控制策略
第五部分：成本改進---標準化探索
1、生產(chǎn)標準化制定的十個步驟
2、透過標準工時定額創(chuàng)造效率
3、工時定額的制定與寬放原則
4、34-2-34現(xiàn)場精細化成本模型
第六部分：成本細節(jié)---4M1E改善
1、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析
2、現(xiàn)場設(shè)備“0”故障五大對策
3、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算
4、生產(chǎn)制程分析與剖析
第七部分：成本隱患---七大隱形浪費
1、不良品與生產(chǎn)過多浪費的精細化控制策略
2、加工、庫存與搬運浪費精細化控制策略
4、動作與等待浪費精細化控制策略
案例分析：電子公司優(yōu)化策略
第八部分：縮減總動員---砍掉浪費
1、運用IE思維縮減全過程浪費
2、從預(yù)防的角度倡導(dǎo)TCM全面成本策略
案例分析：富士康集團砍掉浪費TCM借鑒
優(yōu)化流程提升效率培訓(xùn)課程大綱
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