一、企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)相關內容 1. 從客戶需求到供應商表現(xiàn) - 在當今企業(yè)生產活動中，供應鏈一體化是重要趨勢。企業(yè)要關注客戶之聲（VOC），并將其與供應商表現(xiàn)相聯(lián)系。因為供應商的表現(xiàn)直接影響到企業(yè)能否滿足客戶需求。例如，企業(yè)接收到客戶對產品質量、交貨期等方面的要求，而供應商提供的原材料或零部件的質量、交貨及時性等都會影響企業(yè)對客戶需求的響應。如果供應商提供的部件經常延遲交貨或者質量不穩(wěn)定，企業(yè)就難以向客戶提供高質量的產品和及時的交付服務。 - 供應商管理已成為企業(yè)核心競爭力之一。就像豐田汽車生產模式，其成功建立在可靠、強而穩(wěn)的供應商體系之上。企業(yè)的營運模式和績效很大程度上取決于供應商質量。例如，一個制造企業(yè)如果供應商提供的原材料總是有缺陷，會導致企業(yè)的生產效率降低，增加生產成本，甚至影響產品的市場競爭力。 2. 成本與質量的考量 - 企業(yè)生存和發(fā)展過程中，成本是否滿意是個重要問題，其中包括工資成本、缺陷成本、商務成本等。在質量與成本的關系上，傳統(tǒng)觀念和現(xiàn)代觀念有很大不同。傳統(tǒng)觀念認為提高質量會增加成本，而現(xiàn)代觀念認識到質量的提升可以帶來長期的成本節(jié)約。例如，通過預防性質量保證方法，雖然在前期可能有一定投入，但從長期看可以減少因質量問題導致的廢品、返工和保修等成本。從質量成本分布來看，故障成本往往占比*，像廢品率37%、返工率23%、保修/優(yōu)惠占40%等情況，這就更凸顯了供應商提供高質量產品的重要性。
二、供應商的開發(fā)和評定 1. 過程生產能力 - 過程生產能力是評估供應商的重要方面。這包括供應商在生產過程中的效率、穩(wěn)定性等。例如，一個供應商是否能夠在規(guī)定的時間內生產出足夠數(shù)量且質量合格的產品。如果供應商的生產過程經常出現(xiàn)中斷、生產速度慢等問題，就難以滿足企業(yè)的需求。對于一些對交貨期要求嚴格的企業(yè)來說，供應商的過程生產能力直接關系到企業(yè)的生產計劃能否順利執(zhí)行。 2. 生產技術能力 - 供應商的生產技術能力決定了其能否生產出符合企業(yè)要求的產品。例如，在高科技產業(yè)中，企業(yè)需要供應商具備先進的生產技術來制造高精度的零部件。如果供應商的生產技術落后，可能無法達到企業(yè)對產品規(guī)格、性能等方面的要求。而且，生產技術能力強的供應商更有可能在產品創(chuàng)新方面與企業(yè)進行合作，共同開發(fā)出更具競爭力的產品。 3. 質量管理體系 - 供應商的質量管理體系是衡量其質量保證能力的關鍵。像ISO 9001質量管理體系標準就是一個常見的衡量依據(jù)。一個完善的質量管理體系能夠確保供應商在原材料采購、生產過程、產品檢驗等各個環(huán)節(jié)都進行有效的質量控制。例如，通過建立質量管理體系，供應商可以規(guī)范生產流程，對生產過程中的關鍵控制點進行嚴格監(jiān)控，從而保證產品質量的穩(wěn)定性。
三、衡量供應商的質量 1. 品質結果的衡量 - 產品質量的測定 - 這是直接評估供應商產品質量的方式。企業(yè)可以通過對供應商提供的產品進行各種檢測、試驗等手段來測定其質量。例如，對原材料的化學成分分析、對零部件的物理性能測試等。只有產品質量符合企業(yè)的標準，才能被企業(yè)接受并用于生產。 2. 品質過程能力指數(shù)Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其應用 - 這些指數(shù)是衡量供應商生產過程能力的重要工具。Ca反映了過程的準確度，Cp反映了過程的精密度，Cpk綜合考慮了準確度和精密度等。企業(yè)可以通過計算這些指數(shù)來評估供應商生產過程是否穩(wěn)定、是否能夠持續(xù)生產出合格產品。例如，在汽車制造行業(yè)，對于關鍵零部件供應商，企業(yè)會要求其Cpk值達到一定水平，以確保零部件的質量穩(wěn)定性。 3. 品質測量的方法和程序 - 抽樣計劃 - 抽樣計劃是在不能對供應商的所有產品進行全面檢測時采用的一種有效方法。企業(yè)可以根據(jù)產品的特性、生產批量等因素制定合理的抽樣計劃。例如，按照一定的抽樣比例從供應商的產品批次中抽取樣本進行檢測，如果樣本合格則判定整批產品合格。這樣既可以在一定程度上保證產品質量的監(jiān)控，又能節(jié)省檢測成本和時間。
四、其他重要內容 1. 供應商品質保證 - 對于新供應商的評估，企業(yè)的供應鏈管理（SCM）部門會建立評估計劃。新供應商的開發(fā)可能基于多種原因，如新機種需要新類型材料而現(xiàn)有供應商無法供應、現(xiàn)有供應商被淘汰需要增補、現(xiàn)有供應商產能不能滿足需求等。在評估過程中，會對供應商的各個方面進行審查，以確保其有能力提供符合要求的產品。 2. SQM程序 - SQM（Supplier Quality Management）程序包括預防、品質保證和監(jiān)控等環(huán)節(jié)。在預防環(huán)節(jié)，企業(yè)要采取措施防止供應商出現(xiàn)質量問題；在品質保證環(huán)節(jié)，要確保供應商的產品質量符合要求；在監(jiān)控環(huán)節(jié)，要持續(xù)對供應商的質量表現(xiàn)進行跟蹤監(jiān)測。例如，通過定期的供應商審核、產品抽檢等方式來實現(xiàn)對供應商質量的監(jiān)控。 3. 質量控制與改進方法 - 質量控制方面，要學習抽樣檢驗、過程控制、統(tǒng)計分析等基本方法和技術。例如，通過過程控制圖來監(jiān)控生產過程是否穩(wěn)定。在質量改進方面，要了解質量圈、六西格瑪、PDCA循環(huán)等方法和工具。企業(yè)可以和供應商一起運用這些方法來不斷提高產品質量。例如，通過PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、處理）不斷優(yōu)化供應商的生產過程。 4. 缺陷管理、客戶滿意度等 - 在缺陷管理方面，要準確、及時地記錄、分類和解決產品或服務的缺陷問題，并分析其根本原因。對于客戶滿意度，要了解如何測量并根據(jù)反饋結果進行改進。企業(yè)和供應商都要關注客戶滿意度，因為最終產品是面向客戶的。如果客戶對產品不滿意，可能是供應商提供的原材料或零部件存在問題，所以要共同努力提升客戶體驗。 5. 團隊合作與溝通、過程管理等 - 在供應商質量管理中，團隊合作與溝通也非常重要。企業(yè)內部的采購、品管、研發(fā)等部門與供應商之間要保持良好的溝通與合作。例如，研發(fā)部門將產品的技術要求準確傳達給供應商，采購部門與供應商協(xié)調交貨期等。過程管理則是要對各個工作過程進行管理和優(yōu)化，確保產品或服務質量的穩(wěn)定性和持續(xù)改進。 6. 內審與認證、風險管理等 - 企業(yè)要掌握內部審核的方法和技巧，為質量管理體系的認證提供支持和準備。同時，要了解風險管理的基本原理和方法，預防和應對可能出現(xiàn)的質量問題。例如，通過風險評估識別供應商可能存在的質量風險，如原材料供應中斷風險、質量不穩(wěn)定風險等，并采取相應的措施進行防范。 7. 數(shù)據(jù)分析與決策 - 企業(yè)要學會利用數(shù)據(jù)進行分析和決策，以支持質量管理工作的有效運行。例如，通過對供應商的歷史質量數(shù)據(jù)進行分析，評估其質量趨勢，從而決定是否繼續(xù)合作或者調整合作策略等。
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