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成本精細化管理課程培訓

【課程背景】
經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?？v觀歐洲、*、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的*選擇！很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結(jié)合企業(yè)實況，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

【課程受益】
本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的LP理念與運作模式
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
3.課程設計具有專業(yè)性針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
 
【課程大綱】
第一章 53年持續(xù)高利潤企業(yè)的經(jīng)營管理模式
1.為何213家企業(yè)都有持續(xù)高利潤的收益
2.從量化分權(quán)開始，認識前端的經(jīng)營管理模式
3.SBU（Strategic Business Unit）成立戰(zhàn)略事業(yè)部
4.MUC （Mini Cost Unit），微型經(jīng)營單元管理
5.Min-SBU＋“Cell-SBU量化分權(quán)管理 
6.工廠內(nèi)部交易會計的構(gòu)造分析
7.如何落實成本指標自上而下分解，自下而上支撐的的5層金字塔管理
8.案例：某電子廠生產(chǎn)成本分析/日本牙簽工廠的復活案例分享

第二章 人力資源職業(yè)生涯系統(tǒng)規(guī)劃管理是企業(yè)利潤的保障
1.安定人員管理是企業(yè)進行成本遞減的根基
2.人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
3.設定人員3級教育管理
4.HR部門的一級教育
5.使用部門的2級教育
6.崗位的3級教育
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.專業(yè)技能提升教育
10.崗位人員多能工育成儲備模式管理
11.人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
12.提高生產(chǎn)力團隊的戰(zhàn)略管理模式
13.案例：某世界高科技加工廠案例分享

第三章 工廠成本設計步驟及控制管理模式
1.構(gòu)筑制造成本計劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2.為何設置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、對象、技能、目的
4.工程計劃及能力附加計算
5.工程管理的具體工作
①按照企業(yè)和部門的方針設計單元方針和行動計劃
②制定中長期、年度、月度推移成本設計與控制管理
③統(tǒng)計分析、報告、考評、跟蹤管理
6.企業(yè)戰(zhàn)略成本設計控制管理流程
7.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營理念和經(jīng)營方針
8.制定部門基本方針和行動計劃
9.制定單元產(chǎn)品別行動方針
①制定行動方針目標的具體改善課題
②細化行動課題的責任與時間推移效果控制管理
10.良品率計劃與實績的推移管理
①工程良品率的設計與控制管理
②綜合良品率的設計與控制管理
11.稼動率計劃與實績的推移管理
12.單位時間個人產(chǎn)出的計劃與實績控制管理
①綜合產(chǎn)出指標的系統(tǒng)設計與控制管理
②個人勤務時間計劃與實績的控制管理
③如何設計與控制個人綜合產(chǎn)出管理
13.設計行動方針成本遞減月度推移計劃與控制的詳細方案管理
14.設計庫存金額回轉(zhuǎn)率計劃與實績推移控制管理
①周轉(zhuǎn)率的設計與控制管理
②周轉(zhuǎn)速度的設計與控制管理
③存料率的設計與控制管理
15.職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
①利潤 = 收入 – 成本
②如何降低成本
16.如何用放大鏡觀察企業(yè)實力
17.工廠收益計劃與實績控制管理
18.工廠制造成本構(gòu)成管理
①變動費和固定費的區(qū)分管理
②成本項目計劃、預測、實績差異分析管理
19.工廠制造成本計劃與實績控制管理
①變動費的構(gòu)成與控制管理
②固定費的構(gòu)成與控制管理
20.庫存計劃與實績的控制管理
①半成品增減費用計劃與實績的控制管理
②完成品增減費用計劃與實績的控制管理
21.怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點
22.如何計算企業(yè)盈虧平衡點
23.如何增加企業(yè)利益的方法
24.案例：某集團管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場管理，排除浪費，降低成本
1.排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2.整理--- 區(qū)分要和不要的
3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4.整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
5.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6.教育--- 系統(tǒng)培訓，提升能力，正確作業(yè)
7.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識
8.安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
9.服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10.堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理
11.素養(yǎng)--- 遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊作戰(zhàn)的作業(yè)習慣
12.精簡個人業(yè)務，提高效率，降低事務成本
13.提高會議效率，排除浪費，降低成本
14.產(chǎn)品IN/OU標準化管理，提高效率，降低成本
15.案例：某世界標桿電子廠案例分享

第五章 品質(zhì)面改善，降低成本 
1.培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動意識教育節(jié)約成本
2.以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良的流出管理 
3.CFT跨部門快速響應機制管理
4.如何運用9D工具改善品質(zhì)
5.定期實施CORSS工程監(jiān)查
6.檢查結(jié)果運用6M1E分析管理
7.問題五原則SHEET解決根源問題
8.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
①品質(zhì)改善項目跟蹤管理
②品質(zhì)改善課題業(yè)務定期發(fā)表管理
9.案例：某標桿電子廠案例分析

第六章 全面提高生產(chǎn)效率降低成本的改善秘訣---全面提高人均產(chǎn)出
（一）從事務流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 
LP VS SIX Sigma管理有何不同
企業(yè)總價值流如何分析
1.VOC + VOB價值流如何分析
1.1如何建立流程開始點和終止點
1.2何分析部門間的流程時間
1.3如何分析部門內(nèi)的流程時間
1.4部門間的映射流程如何分析
1.5事務流的處理時間如何分析
1.6如何識別部門間的浪費時間
1.7如何識別部門內(nèi)的浪費時間
1.8通過價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
1.9如何利用牛皮紙分析法對事務價值流進行改善分析
1.10從事務流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象
1.11實施LEAN改善后，效果分析管理
（二）從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1.從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識別浪費，優(yōu)化布局
1.1未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產(chǎn)線如何配置
1)如何識別離島式布局
2)如何設計中心平衡工程配置模式
3)如何設計單元“U”型工程配置模式
4)如何設計流水線配置模式
1.3什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？
1.4TAKT節(jié)拍時間如何計算
1.5怎樣分析工序浪費時間
1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.7如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點
1.8工程內(nèi)部流程時間如何改善
1.9 案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1)某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2)某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3)CA*N（佳能）相機現(xiàn)代化工廠管理案例分享
2.從工程內(nèi)部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
2.1如何區(qū)分工程
2.2 加工的浪費
2.2.1 加工方法的浪費
2.2.2 過量加工的浪費
2.2.3 產(chǎn)能不平衡的加工浪費
2.2.4 不良品返修的等待浪費
2.3 檢查的浪費
2.3.1檢查及調(diào)查不良原因的浪費
2.3.2死亡診斷書到健康診斷書的改善
2.3.3按序檢查到自主檢查的改善
2.4 搬運的浪費
2.4.1 工位間布局不合理
2.4.2 工序內(nèi)布局不合理
2.4.3 集中搬運的浪費
2.4.4 加工時間差的浪費—訂書機原理改善
2.4.5搬運工具本身的浪費
2.4.6工程間移動的浪費
2.5停滯的浪費
2.5.1個人負荷能力不匹配
2.5.2同步化、等量化改善
2.5.3針對機械故障的改善
2.5.4因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善
2.5.5應對作業(yè)者安心而在庫的浪費
2.5.6針對制品不良對情報及時共享化
2.5.7移動時間差的改善
2.5.8因人設崗的窩工浪費
2.5.9管理不良的浪費
2.6案例：某食品機械廠L/T 改善案例
3.從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
3.1工作流程和工作內(nèi)容標準化管理
3.1.1規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障
3.2.經(jīng)濟動作分析改善五原則
3.2.1不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
3.2.2不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度移動距離，提高工作效率
3.2.3不插秧 ：減少頻繁彎腰動作給人造成傷害，才能保持工作長期高效
3.2.4三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
3.2.5指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
3.3.提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
3.3.1防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
3.3.2動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
3.3.3流程法：研究事務流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.4五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
3.3.5人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
3.3.6雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.7抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
3.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
3.4.案例:
3.4.1某微電子廠案例解析
3.4.2某五金電子廠案例解析
3.4.3豐田汽車道場案例
3.4.4波音公司道場案例
（三）如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作
1.看    
2.聽    
3.摸    
4.聞    
5.掃    
6.推    
7.拉    
8.敲    
9.教
10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存 19.走動 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復 25.裝卸 26.放置 27.選擇28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對照37.重工 38.重復 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復 43.往返 44.取放 45.升降46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 51.臨時安裝
52.臨時插入 53.臨時插入 54.臨時記錄 55.臨時放置

第七章 好的執(zhí)行力是降低成本的關(guān)鍵
軍隊的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析

第八章 提高物流供應鏈信息管理降低成本
1．聯(lián)想集團供應鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
2．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計劃與物料的控制管理案例分析
3．美英合資企業(yè)物料入出庫IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯防呆IT系統(tǒng)案例分析
A．按燈配送系統(tǒng)（代官山+MSS+SAP）管理案例分析
B．供應商資源整合，降低采購成本案例分享

第九章 人性化管理
1．以人文本的管理是企業(yè)發(fā)展長盛不衰的法寶
2．行動上支持，成就上認可，經(jīng)濟上獎勵的互利共贏模式管理案例分析
3．家族親情培養(yǎng)體系管理案例分析
4．個人的溫馨服務管理案例分析

成本精細化管理課程培訓