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上海工業(yè)工程培訓(xùn)課程

【課程目標(biāo)】：
工業(yè)工程(IE)是一門旨在提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益的工程技術(shù)，其任務(wù)是研究生產(chǎn)經(jīng)營及管理系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、改善和實(shí)施;其方法是綜合運(yùn)用自然科學(xué)、社會(huì)科學(xué)和工程技術(shù)知識(shí)，進(jìn)行科學(xué)的規(guī)劃、設(shè)計(jì)、實(shí)施、評價(jià)和創(chuàng)新，把各種生產(chǎn)要素(人員、物料、設(shè)備、能源、場地和信息等)組成更富有生產(chǎn)力和有效運(yùn)行的整體系統(tǒng)，從而不斷降低成本、確保質(zhì)量、提高生產(chǎn)率。
工業(yè)工程(IE)是一門把技術(shù)與管理有機(jī)地結(jié)合起來學(xué)科通過本課程培訓(xùn)，使學(xué)員實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理，工程技術(shù)支持向現(xiàn)代的工業(yè)工程技術(shù)支持，精益生產(chǎn)管理模式的轉(zhuǎn)變，幫助學(xué)員通過工藝及流程程序分析、操作分析、動(dòng)作分析，改善工藝流程，提高人機(jī)協(xié)作效率，提高動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)性并使動(dòng)作更加符合人因工程學(xué)，從而提高生產(chǎn)效率，并保護(hù)操作員工的身體健康;通過工廠布局及路徑分析提高作業(yè)場地的利用率，減少無價(jià)值增值的移動(dòng)。通過時(shí)間研究，工作抽樣，預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來科學(xué)地制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)及工作定額。通過生產(chǎn)線平衡來消除流水線作業(yè)中的瓶頸，縮短制程時(shí)間。

【課程大綱】：
一、正確理解現(xiàn)場IE改善
1.IE的起源與發(fā)展(使*率先進(jìn)入工業(yè)時(shí)代、使日本成為經(jīng)濟(jì)大國，在中國的發(fā)展)
2.IE是企業(yè)降低浪費(fèi)、提高效率的一種手法工具
3.IE是“動(dòng)作與時(shí)間研究”的起源――兩個(gè)小故事
4.現(xiàn)場IE和生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)系認(rèn)識(shí)
5.現(xiàn)場IE話動(dòng)涉及的對象
6.現(xiàn)場IE活動(dòng)的效果
7.樹立現(xiàn)場IE改善的6個(gè)主要觀念
8.現(xiàn)場IE方法體系
9.IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場“找更好的方法”
10.改善企業(yè)文化，IE才有用

二、布局分析與改善
1.布局理念-激活企業(yè)內(nèi)部物流與縮短生產(chǎn)實(shí)務(wù)流時(shí)間
2.在什么情況下需要進(jìn)行布局分析
3.布局的六項(xiàng)原則
4.布局的幾種基本形態(tài)
5.柔性生產(chǎn)布局的應(yīng)用
6.如何對細(xì)部布局進(jìn)行改善
7.改善布局的常用四種工具
8.加工方案(工程)分析
9.布局方案優(yōu)劣的評價(jià)指標(biāo)應(yīng)用
10.布局方案的決策步驟分析
【案例分析】：某公司布局優(yōu)化方案分析
【練習(xí)】：用布局改善方法對你所在工廠進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見

三、搬運(yùn)分析與改善
1.搬運(yùn)改善的對象
2.改善搬運(yùn)的目標(biāo)
3.搬運(yùn)改善的著眼點(diǎn)
4.搬運(yùn)的原則
5.搬運(yùn)分析記號
6.搬運(yùn)通路分析
7.搬運(yùn)工程分析
8.搬運(yùn)的活性分析
9.搬運(yùn)工程分析的程序
【案例分析】：某公司搬運(yùn)浪費(fèi)分析
【練習(xí)】：用搬運(yùn)分析與改善方法對你所在工廠搬運(yùn)情況進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見

四、動(dòng)作分析與改善
1.動(dòng)作改善法的意義
2.基本動(dòng)作要素分析
3.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則及改善的原則
4.動(dòng)作改善的技巧
5.各個(gè)動(dòng)作記號及調(diào)查要點(diǎn)
6.動(dòng)作分析圖繪制
【案例分析】：某生產(chǎn)線診斷出來的動(dòng)作浪費(fèi)分析
【練習(xí)】：就您所在工廠或生產(chǎn)線，找到動(dòng)作浪費(fèi)的地方并提出相應(yīng)的改善對策

五、工序分析與改善
1.工序分析符號
2.工序的類型
3.工序的調(diào)查方法和調(diào)查項(xiàng)目
4.工序分析的改善目標(biāo)
5.產(chǎn)品工序分析
6.工藝流程分析
7.平面流程分析
8.搬運(yùn)分析
9.人-機(jī)聯(lián)合分析
【案例分析】：某公司如何實(shí)現(xiàn)人-機(jī)配合效率*化實(shí)錄分析
【練習(xí)】：檢討目前公司的工序流程及人-機(jī)配合狀況并提出改善措施

六、時(shí)間分析與改善
1.生產(chǎn)領(lǐng)域時(shí)間浪費(fèi)的因素與環(huán)節(jié)
2.時(shí)間分析的目標(biāo)
3.時(shí)間分析的用途
4.時(shí)間分析的工具
5.時(shí)間分析的基本程序
6.時(shí)間分析的體系
7.馬表法(秒表法)
8.攝影法(VTR法)
9.既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS法)
10.WF法
11.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定
【案例分析】：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票生產(chǎn)實(shí)例分析
【練習(xí)】：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定

七、雙手操作分析與改善
1.雙手操作分析的意義
2.雙手操作分析的符合
3.雙手操作分析圖
4.雙手操作分析的作用
5.雙手操作程序圖的畫法
6.雙手操作程序圖的分析要點(diǎn)
7.人機(jī)配合操作
8.人機(jī)配合操作分析圖
9.聯(lián)合操作
10.聯(lián)合操作分析的意義
11.聯(lián)合操作分析圖
【案例分析】: 某產(chǎn)品測試的人機(jī)配合圖
【練習(xí)】：用人機(jī)配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機(jī)配合圖并分析人員與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法

八、生產(chǎn)線平衡分析與改善
1.生產(chǎn)線平衡的方向與目的
2.生產(chǎn)線平衡的表現(xiàn)方式
3.節(jié)拍時(shí)間---TAKT Time
4.網(wǎng)絡(luò)活動(dòng)圖---AOV
5.生產(chǎn)周期時(shí)間---CT
6.制作速度圖表的步驟
7.生產(chǎn)線平衡的計(jì)算
8.生產(chǎn)線平衡的改善原則
9.生產(chǎn)線平衡分析的方法
10.生產(chǎn)線分析結(jié)果的觀點(diǎn)
11.生產(chǎn)線平衡分析的使用時(shí)機(jī)
【案例分析】：通過計(jì)算不平衡損失率來進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善分析
【練習(xí)】：就某生產(chǎn)線平衡狀況進(jìn)行分析并提出改善意見

九、設(shè)備效率與快速換模
1.SMED打破批量生產(chǎn)模式
2.換模時(shí)間
3.快速換模的四個(gè)原則
4.設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)
5.SMED改善的實(shí)施步驟
【案例分析】：快速縮短SMD的機(jī)種切換時(shí)間方法分析
【練習(xí)】：根據(jù)公司現(xiàn)有的換模方法檢討時(shí)間浪費(fèi)現(xiàn)象并提出改善意見

十、防錯(cuò)法
1.工廠差錯(cuò)種糞
2.錯(cuò)誤的代價(jià)
3.錯(cuò)誤是可以防止的——防錯(cuò)法
4.防錯(cuò)法的目的
5.防錯(cuò)的基本原理
6.防錯(cuò)法的應(yīng)用原理
7.防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟
8.典型的出錯(cuò)現(xiàn)象分析
9.生產(chǎn)部主要防錯(cuò)方法
【案例分析】：主要防錯(cuò)技巧案例分析
【練習(xí)】：以本公司經(jīng)常出錯(cuò)的地方進(jìn)行防錯(cuò)方法設(shè)計(jì)

十一、價(jià)值流(VSM)分析
1.如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2.如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3.如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用
4.繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5.如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
6.如何繪制未來圖及其要點(diǎn)掌握
【案例分析】：如何通過VSM價(jià)值流分析縮短L/T時(shí)間
【練習(xí)】：針對某產(chǎn)品畫出其VSM價(jià)值流圖并分析可否縮短其L/T時(shí)間

十二、現(xiàn)場改善的程序
1.找出問題點(diǎn)(問題點(diǎn)所在一覽表分析、問題點(diǎn)查找法、檢查表的應(yīng)用)
2.建立改善目標(biāo)(提高改善效率的目標(biāo)范例分析)
3.制訂實(shí)施計(jì)劃
4.詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀
5.考慮改善方案
6.改善方案的實(shí)施
7.確定改善的成果
8.改善結(jié)束
9.提案改善活動(dòng)的進(jìn)行方式
【案例分析】：某公司提案改善活動(dòng)手冊分析
【案例分析】：某企業(yè)進(jìn)行現(xiàn)場診斷的方法實(shí)錄分析
【練習(xí)】：考慮你所在工廠是否有可改善項(xiàng)目，制定改善計(jì)劃方案

上海工業(yè)工程培訓(xùn)課程