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   外觀不良、尺寸不良、功能不良、包裝不良、可靠性不良、物料不良、機(jī)器故障、安全事故、客戶投訴，找不到問題在哪里，找不到原因、找不到對策、無從下手，問題一而再再而三的出現(xiàn)。企業(yè)遇到質(zhì)量問題該如何應(yīng)對？如何逐步提高質(zhì)量水平？如何減少質(zhì)量缺陷？如何減少損失成本？

   90年代日產(chǎn)創(chuàng)新出QRQC系統(tǒng)后，、豐田、奇瑞、柳汽等汽車廠也應(yīng)用QRQC取得了很好的效果。目前QRQC正被越來越多的成為問題分析與解決的系統(tǒng)機(jī)制，也成為更多大企業(yè)推廣質(zhì)量戰(zhàn)略，實(shí)施質(zhì)量戰(zhàn)略，從生產(chǎn)線到車間部門再到工廠三個不同層次上逐步實(shí)現(xiàn)零缺陷的機(jī)制和文化。

   QRQC是企業(yè)實(shí)現(xiàn)零缺陷的路徑圖。QRQC注重從現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)的實(shí)際情況解決問題，正確而深刻的認(rèn)識問題、深入而徹底的發(fā)掘真正原因、針對性找到解決方案、直到跟蹤驗(yàn)證解決效果，是一套系統(tǒng)的企業(yè)改善文化。QRQC使用多種專業(yè)工具，如5W2H、紅箱、AQM、FTA、5Why、DOE、OJT等先進(jìn)方法解決問題，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的缺陷率由PPM級到PPB級，讓企業(yè)真正達(dá)到卓越。本課程通過在課堂上大量的有針對性的案例分析和練習(xí)，讓學(xué)員能夠迅速掌握QRQC的精髓，形成發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能 力，創(chuàng)造企業(yè)零缺陷文化，最終提升企業(yè)的持續(xù)競爭力。

 

理解QRQC的基本概念和追求卓越的思維

掌握QRQC要求和應(yīng)對措施

掌握QRQC的執(zhí)行步驟：DCAV

掌握生產(chǎn)線、APU及工廠三個級別QRQC的實(shí)施

掌握識別問題的系統(tǒng)方法和工具：紅箱、AQM

理解并掌握根本原因分析方法和工具：FTA、5Why、FB、HT等

掌握制定措施方案的原則和方法：如DOE

滿足企業(yè)對現(xiàn)場問題、質(zhì)量缺陷、客戶投訴等質(zhì)量問題的改善要求。

 

案例分析研討：以案例深入分析和研討的方式學(xué)習(xí)。

注重實(shí)際應(yīng)用：學(xué)員需親身參與項(xiàng)目應(yīng)用，在應(yīng)用中消化和解決問題。

針對需求指導(dǎo)：每班不超過30人，老師針對不同學(xué)員需求指導(dǎo)，保證學(xué)習(xí)質(zhì)量。

團(tuán)隊(duì)共同學(xué)習(xí)：學(xué)員分組學(xué)習(xí)，模擬實(shí)際工作中的團(tuán)隊(duì)協(xié)作解決問題。

課后跟蹤效果：課后考試、項(xiàng)目發(fā)表、保證學(xué)員通過持續(xù)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)個人價值。

企業(yè)持續(xù)受益：培訓(xùn)完成后免費(fèi)解答企業(yè)各類口頭和書面的疑難問題。

 

質(zhì)量、工程、生產(chǎn)、工藝、班組長、操作員、各部門工程師、各部門管理者等。

 

1、QRQC基礎(chǔ):5W

1.1為什么做QRQC？

 QRQC來源：日產(chǎn)、等

1.2什么是QRQC？ 

解決問題的方法、路徑、系統(tǒng)、文化。類似Ford的8D、GM的QFRTB等 

TQM樹-目標(biāo)：VALEO5000-VALEO1000-PPM-PPB-ZD

1.3 什么地方做QRQC？

QRQC基礎(chǔ)：三現(xiàn)主義

1.4誰來做QRQC？全員參與、三級

1.5 何時做QRQC？ 發(fā)生問題不能延后處理

2、QRQC實(shí)施流程：DCAV

（流程DCAR、發(fā)生時間、地點(diǎn)、參與人、問題、記錄、HOW方法、案例）

2.1 QRQC實(shí)施流程：DCAV四步法

QRQC會議實(shí)施   

會議內(nèi)容

2.2生產(chǎn)線級QRQC的實(shí)施

2.3 APU級QRQC的實(shí)施

2.4工廠級QRQC的實(shí)施

3、QRQC任務(wù)表：RYGL

3.1紅色區(qū)域

 3.1.1 缺陷等級

 3.1.2 缺陷任務(wù)：團(tuán)隊(duì)任務(wù)實(shí)現(xiàn)

 3.1.3 缺陷發(fā)現(xiàn)

3.1.4 缺陷描述

3.1.5 建議行動（圍堵對策）

3.1.6 QRQC常用工具：紅箱、AQM等

3.1.7案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.2黃色區(qū)域

3.2.1缺陷產(chǎn)生真因

3.2.2缺陷流出真因

3.2.3 QRQC常用原因分析工具：FTA、5Why、6M1E、FB、HT

3.2.4原因案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.2.5糾正行動措施

3.2.6 QRQC常用糾正措施工具：Poka-Yoke、OJT

3.2.7措施案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.3綠色區(qū)域

對綠色區(qū)域的要求：

3.3.1 措施實(shí)施確認(rèn)

3.3.2 影響因素確認(rèn)

3.3.3生產(chǎn)操作過程確認(rèn)

3.3.4樣本證據(jù)確認(rèn)

3.3.5設(shè)備確認(rèn)

3.3.6確認(rèn)意見

3.3.7案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.4藍(lán)色區(qū)域

對藍(lán)色區(qū)域的要求：

3.4.1 月度實(shí)施效果追蹤

3.4.2 下一步行動

4、企業(yè)應(yīng)對QRQC任務(wù)表格案例練習(xí)

選擇企業(yè)實(shí)際問題進(jìn)行練習(xí)：如開路、漏銅等

5、企業(yè)應(yīng)對推行QRQC

5.1 應(yīng)對QRQC推行規(guī)劃   QRSQC

5.2 應(yīng)對QRQC組織建立

5.3 應(yīng)對QRQC日常運(yùn)作要求

5.4 應(yīng)對QRQC行動規(guī)則建立

5.5 應(yīng)對QRQC實(shí)施及證據(jù)

6、問答與作業(yè)布置