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汽車行業(yè)五大核心工具

課程背景：
歐美汽車行業(yè)根據(jù)其成熟的質(zhì)量策劃流程和經(jīng)驗，總結(jié)和提出五大核心工具，中國汽車工業(yè)尚處于發(fā)展階段，企業(yè)的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，在學(xué)習(xí)和應(yīng)用這些工具時，必須洞悉行業(yè)特性和規(guī)律，再來理解每一個工具的工作思路、工作步驟，以及這些工具之間的聯(lián)系。
在實踐中，很多企業(yè)是完全照搬手冊內(nèi)容，沒有考慮企業(yè)需求和產(chǎn)品特性，建立產(chǎn)品策劃流程，運用起來非常吃力。另一個問題就是不理解各個工具之間的邏輯關(guān)聯(lián)性，導(dǎo)致工作之間缺乏銜接。

課程目的：
以質(zhì)量策劃（APQP）實施為主線，結(jié)合具體產(chǎn)品，詳細講解新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中所需的知識和技能，并通過練習(xí)使學(xué)員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃等工具；研討企業(yè)現(xiàn)有工具在應(yīng)用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。

課程特色：
總結(jié)數(shù)百個企業(yè)的實際案例，提煉其中的精華，再通過與企業(yè)的產(chǎn)品和需求相結(jié)合，與學(xué)員共同研討，使學(xué)員輕松的掌握五大核心工具的內(nèi)在聯(lián)系和實施要點。

參加人員：
負責產(chǎn)品項目開發(fā)的管理者、研發(fā)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、設(shè)計/工藝工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、SQE工程師、供應(yīng)商持續(xù)改進工程師/管理者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。

課程提綱：
工具之一：先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）
0、破冰案例研討
主機廠的產(chǎn)品管理
1、APQP概述
APQP的定義與目的
APQP的優(yōu)點
實施APQP的基本原則和方法【模板：項目小組立項書】
小結(jié)：實施APQP的目標
2、APQP的實施過程
APQP實施時機
汽車行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度表【案例分析】
分組練習(xí)：選擇客戶某類產(chǎn)品，研討APQP階段及各階段的起點和終點
APQP的啟動【案例分析：某零件廠APQP項目風(fēng)險評審】
建立質(zhì)量閥（Quality Gate）
交付結(jié)果和開閥條件

APQP階段一：計劃和確定項目
客戶呼聲：市場調(diào)查、經(jīng)驗教訓(xùn)和*實踐【模板：市調(diào)分析表、某主機廠經(jīng)驗教訓(xùn)管理表】
業(yè)務(wù)計劃/營銷策略產(chǎn)品
過程的標桿和設(shè)想
客戶輸入：客戶設(shè)計資料的評審
“計劃和確定項目”的輸出
分組練習(xí)：研討貴公司APQP第一階段交付的工作成果
階段總結(jié)：管理者支持【模板：里程碑檢查提問表】

APQP階段二：產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
可制造性與組裝設(shè)計【案例：某汽車產(chǎn)品的可制造性設(shè)計原則】
設(shè)計評審、驗證【模板：某主機廠的設(shè)計驗證表】
設(shè)計評審、設(shè)計驗證和設(shè)計確認的關(guān)系
DV和PV試驗的區(qū)別
制造樣品及樣件制造控制計劃
工程圖紙、工程規(guī)范
圖紙和規(guī)范更改【案例分析：工程變更管理流程及模板】
材料規(guī)范【案例分析：前期采購】
新設(shè)備、工裝、設(shè)施和儀器要求【模板：工藝裝備準備明細表】
產(chǎn)品特殊特性與過程特殊特性【案例分析：特殊特性管理】
分組練習(xí)：研討貴APQP第二階段交付的工作成果
階段總結(jié)：小組可行性承諾和管理者支持

APQP階段三：過程設(shè)計和開發(fā)
包裝標準、包裝規(guī)范【案例】
過程流程圖、場地平面布置圖【實例：某一級供應(yīng)商的流程圖】
過程FMEA/控制計劃/指導(dǎo)書
MSA/Ppk計劃【模板分析：MSA/Ppk計劃】
分組練習(xí)：研討貴公司APQP第三階段交付的工作成果
階段總結(jié)：管理者支持

APQP階段四：產(chǎn)品和過程確認
試生產(chǎn)及其輸出
分組練習(xí)：研討貴公司APQP第四階段交付的工作成果
階段總結(jié)：品質(zhì)策劃確認和管理者支持
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施
減少變異、客戶滿意、交貨和服務(wù)
經(jīng)驗教訓(xùn)和*實踐的有效利用
單元小結(jié)

工具之二：生產(chǎn)件批準程序（PPAP）
PPAP目的和適用對象
PPAP流程示意圖
何時提交：顧客提交要求
何時提交：顧客通知
提交的等級和要求
零件提交狀態(tài)
單元小結(jié)

工具之三：潛在失效模式和效應(yīng)分析（AIAG-VDA FMEA）
FMEA的類型及分析對象
創(chuàng)建FMEA的七步法
七步法的優(yōu)點
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
－項目策劃（Project Planning）
－識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
－DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風(fēng)險來源【案例】
－轉(zhuǎn)版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化
－步驟一的利益
步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）
－系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關(guān)系【案例】
－方塊圖：確定分析對象【案例】
－接口分析：描述系統(tǒng)要素之間的相互作用
－結(jié)構(gòu)樹：層別系統(tǒng)要素，用結(jié)構(gòu)連接說明依賴關(guān)系【案例】
－分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
－功能/要求：描述項目/系統(tǒng)要素的預(yù)期用途
－DFMEA痛點二：創(chuàng)建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
－參數(shù)圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設(shè)計決策【案例】
－分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品功能分析
－轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
－失效模式的類型和失效鏈
－DFMEA痛點三：建構(gòu)風(fēng)險網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）
－DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產(chǎn)品層級中的位置【案例】
－失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】
－轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化
－分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品失效分析
步驟–5：風(fēng)險分析（Risk Analysis）
－當前預(yù)防措施和探測措施【案例】
－DFMEA痛點五：設(shè)計控制結(jié)構(gòu)樹
－DFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設(shè)計控制措施的思路
－轉(zhuǎn)版第四步：當前設(shè)計控制的轉(zhuǎn)化
－嚴重度、頻度、探測度評級標準
－行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
－分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品風(fēng)險評估
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
－優(yōu)化措施的順序
－措施的狀態(tài)管理【案例】
－轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化
步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）
－FMEA報告
－小結(jié)：DFMEA邏輯

2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
－多功能小組成員提供什么？
－PFMEA項目確定和邊界定義
－確定過程范圍
－轉(zhuǎn)版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化
步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）
－過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
－PFMEA痛點一：建構(gòu)“工序è工步è4M要素”結(jié)構(gòu)樹【案例】
－分組練習(xí)與研討：過程結(jié)構(gòu)分析
－轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
－功能/要求的描述
－PFMEA痛點二：創(chuàng)建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】
－PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
－分組練習(xí)與研討：過程功能分析
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
－失效與失效鏈分析【案例】
－PFMEA痛點四：建構(gòu)風(fēng)險網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）
－失效影響、失效模式與失效起因【案例】
－失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】
－DFMEA和PFMEA的關(guān)系【案例】
－分組練習(xí)與研討：過程失效分析
－轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化
步驟–5：風(fēng)險分析（Risk Analysis）
－當前預(yù)防措施和探測措施【案例】
－PFMEA痛點五：過程控制結(jié)構(gòu)樹
－PFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設(shè)計控制措施的思路
－嚴重度、頻度、探測度評級標準
－行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
－分組練習(xí)與研討：過程風(fēng)險分析
－轉(zhuǎn)版第四步：當前設(shè)計控制的轉(zhuǎn)化
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
－優(yōu)化措施的順序
－措施的狀態(tài)管理【案例】
－轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化
步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）
－FMEA報告
－小結(jié)：PFMEA邏輯

3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務(wù)影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉(zhuǎn)版要求：如何從舊版轉(zhuǎn)到新版
小結(jié)：FMEA的關(guān)鍵變化點

工具之四：統(tǒng)計過程控制（SPC）
1、過程控制與基本統(tǒng)計
過程控制系統(tǒng)的要素
基本統(tǒng)計概念：樣本、總體、平均值、極差、標準差
正態(tài)分布的特點
2、過程變差的來源
變差原因：特殊原因與普通原因
生產(chǎn)過程的四種狀態(tài)
控制圖的基本形式
第一類錯誤和第二類錯誤、過度調(diào)整
控制界限 vs. 規(guī)格限
3、應(yīng)用控制圖的流程
控制圖的類型
應(yīng)用控制圖的流程
Xbar-R、I-MR、P圖、U圖、C圖及繪制步驟
練習(xí)：合理分組
案例：如何用Xbar-R識別特殊原因
練習(xí)：如何繪制Xbar-R控制圖
短期控制圖的原理及繪制步驟【案例】
4、控制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定
控制圖判定原理
不穩(wěn)定狀態(tài)的模式【失控的八個模式】
5、過程能力分析
過程能力指數(shù)Cp及評估標準
過程能力指數(shù)Cpk
過程績效指數(shù)Pp
Cp與Pp的對比及應(yīng)用及聯(lián)合使用
練習(xí)：Cp、Cpk的計算
Cpk與不合格率的計算

工具之五：測量系統(tǒng)分析（MSA）
1、MSA概述
什么是測量系統(tǒng)【案例】
為何要做測量系統(tǒng)分析
測量系統(tǒng)的變異類型
2、計量型MSA
穩(wěn)定性分析【案例分析】
偏倚分析【案例分析】
線性分析【案例分析】
重復(fù)性和再現(xiàn)性分析【案例分析】
改進對策
3、計數(shù)型MSA
假設(shè)檢驗分析-交叉表方法
Kappa技術(shù)【案例分析】
分組練習(xí)
計數(shù)型測量系統(tǒng)的改進
課程總結(jié)：五大核心工具在產(chǎn)品實現(xiàn)中的作用

汽車行業(yè)五大核心工具