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產品價值流分析短訓班

【課程介紹】
VSM是用來系統(tǒng)性分析從原材料投入到成品產出，從訂單接收到發(fā)貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產原則規(guī)劃設計未來狀態(tài)，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業(yè)達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統(tǒng)性導入精益的關鍵步驟；

【引入契機】
 企業(yè)推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：
① 我們想改善，但還不知道從哪里著手？
② 我們在改善，但沒有達到預期的目標？
③ 我們想改善，但獲得的領導支持不夠？
④ 我們在改善，但總覺得只是點的改善？
⑤ 我們在爭論，用什么改善工具更合適？
⑥ 我們想支持，但總看不清改善的思路？

【課程收益】
 系統(tǒng)掌握價值流分析方法
 全面分析和把握公司現狀流程問題
 選擇改善項目并設定可行性目標
 掌握每個項目的改善思路和步驟
 制定改善計劃,促進團隊形成共識

【課程大綱】
 第一天：
 一、精益生產系統(tǒng)闡述
 精益生產的概念和精髓
 生產方式的演變
 豐田生產系統(tǒng)
 自動化的內涵和運用
 準時化三大要素
 精益生產系統(tǒng)的邏輯關系――為什么精益會成為必然
 精益改善與傳統(tǒng)改善的本質區(qū)別

 二、價值流概述
 價值流的定義
 價值流的作用
 價值流層級
 
三、繪制價值流現狀圖方法
 繪制價值流準備
 價值流選擇
 繪制價值流現狀圖八大步驟
 價值流圖形工具介紹

四、價值流現狀圖沙盤模擬練習
 工廠運行沙盤模擬
 繪制模擬工廠價值流現狀圖
 分享模擬工廠價值流現狀圖

第二天：
 五、價值流選擇和準備
 價值流選擇
 產品族需求分析
 產品族需求分析
 節(jié)拍計算
 流程觀察分工
 
六、現場流程觀察與七種浪費實踐
七大浪費
 現場流程觀察
 價值流數據收集
 現場浪費識別
 
七、完成價值流現狀圖
 繪制工廠實際價值流現狀圖
 核算價值流關鍵指標
 
八、分享價值流現狀圖
 小組分享價值流現狀圖
 小組分享七種浪費
 
九、講解價值流未來圖方法
 讓價值流動起來的五大原則
 按顧客需求時間生產
 盡量實現連續(xù)流－方法與步驟
 在不能實現連續(xù)流出采用kanban拉動
 顧客訂單只下到一道工序
 在定拍工序之后采用均衡生產
 其他改善考慮點

十、規(guī)劃模擬工廠價值流未來圖
 按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖
 按照規(guī)劃價值流運行模擬工廠
 分享價值流改善心得

第三天：
 十一、工廠實際流程改善討論
 未來節(jié)拍定義
 單件流改善區(qū)域討論
 拉動改善區(qū)域討論
 均衡排產方式討論
 其它改進思路討論
 
十二、完成工廠價值流未來圖規(guī)劃
 完成工廠價值流未來圖
 設備未來狀態(tài)目標
 對比KPI指標改善幅度
 
十三、分享價值流未來圖
 小組價值流未來圖分享
 問題討論
 
十四、價值流規(guī)劃案例分享
 如何運用價值流規(guī)劃
 價值流規(guī)劃案例分享
 
十五、制定精益推進計劃
 選擇改善項目
 制定改善項目優(yōu)先次序
 制定改善項目目標
 識別改善困難點
 
十六、總結
【講師介紹】
 劉寶生：    
上海慧制咨詢 首席咨詢顧問
世杰精益學院 院長
 曾任：
 全球改善咨詢集團     中國區(qū)顧問總監(jiān)
 摩托羅拉移動通信公司   生產/精益經理
 福特江鈴汽車股份有限公司 精益項目經理
實戰(zhàn)派精益生產實踐專家，十余年精益生產推行實踐經驗，先后在福特汽車和摩托羅拉電子擔任物流、生產經理、培訓師等職位，全面推動上述公司中國區(qū)精益生產工作，在縮短周期、制造成本控制、提高效率、降低庫存等方面取得卓越成就。赴日（豐田）學習TPS，從*TPS顧問吸收豐田生產系統(tǒng)精髓。
 作為高級咨詢顧問，專注于精益生產的咨詢和研究，積極探索中國企業(yè)的精益變革之路。歷任上海大知項目總監(jiān)，全球改善咨詢集團中國區(qū)顧問總監(jiān)，上海交大總裁班受邀講師，為數十家企業(yè)提供咨詢服務，為數百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。 
咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益解決方案，提倡“啟發(fā)式”咨詢方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內部能力和人才。
培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發(fā)大家在實踐中找到答案。多年實踐經驗總結，欣慰的是每次次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業(yè)追求。
 咨詢專長：精益生產系統(tǒng)?、精益戰(zhàn)略設計、價值流分析、高效成本控制與價值流、精益現狀評估、準時化生產、KANBAN管理、精益物流、精益供應鏈、5S與可視化工廠、快速切換、制造成本分析、精益系統(tǒng)設計
產品價值分析課程

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