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課程背景：
1、生產(chǎn)現(xiàn)場制造的不僅僅是產(chǎn)品，更是企業(yè)的價值;是制造型企業(yè)的基礎(chǔ)工程，是其它管理系統(tǒng)良好運(yùn)行的基石。
2、生產(chǎn)成品率低、品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準(zhǔn)時、盈虧吃不準(zhǔn)、員工流動性大、人員士氣低、新產(chǎn)品除了試產(chǎn)不能進(jìn)行批產(chǎn)......這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業(yè)。針對這些問題，工藝技術(shù)部門應(yīng)運(yùn)而生。
3、工藝技術(shù)部門就是讓產(chǎn)品從初期設(shè)計、試樣件、試產(chǎn)、試小批、批產(chǎn)，形成一個完整的生產(chǎn)支持系統(tǒng)，真正高效實現(xiàn)企業(yè)管理的核心目標(biāo)：理想的人均產(chǎn)值(或人均產(chǎn)能、，讓做出來的產(chǎn)品順利合格快速交付客戶，這個過程就是各個工藝技術(shù)人員的基本職責(zé)，也是他們價值的核心體現(xiàn)。
4、本課程使用大量工業(yè)企業(yè)現(xiàn)場管理案例，告訴管理者如何有效地實施工藝管理及生產(chǎn)技術(shù)快速提升

課程大綱：
1、解讀“生產(chǎn)管理系統(tǒng)控制圖”
2、各角色分享角色定位及職責(zé)分工
第一講：豐田成功的秘密
1、精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
2、精益生產(chǎn)的核心流程
第二講：精益生產(chǎn)與工藝管理
1、工藝工程師應(yīng)具備三個基本條件
2、三個基本能力
3、三點(diǎn)觀念
4、專業(yè)知識
5、創(chuàng)新能力
6、工作目標(biāo)
第三講：工藝管理工作復(fù)雜性
1、新產(chǎn)品導(dǎo)入
2、生產(chǎn)工藝流程的排布
3、工裝夾具的設(shè)計和制作、維護(hù)
4、SOP的制作維護(hù)
5、效率的提升
6、在線人員的教育
7、制程異常問題的分析和改善
8、問題點(diǎn)的收集和追蹤
9、產(chǎn)能數(shù)據(jù)的收集和分析
10、動作數(shù)據(jù)的收集和分析
11、外協(xié)供應(yīng)商的技術(shù)支持
第四講：工藝技術(shù)人員實務(wù)新產(chǎn)品篇
1、新產(chǎn)品的導(dǎo)入
2、新產(chǎn)品的工序分析
3、新產(chǎn)品的動作分析
4、新產(chǎn)品的工藝流程編排
5、新產(chǎn)品試制
6、新產(chǎn)品SOP的制作
7、新產(chǎn)品量產(chǎn)
8、標(biāo)準(zhǔn)工時統(tǒng)計與分析、優(yōu)化
9、產(chǎn)品的持續(xù)改善
第五講：工藝技術(shù)管理工具篇之八大浪費(fèi)
一、不良品浪費(fèi)
1、不良品浪費(fèi)的識別
2、不良品浪費(fèi)的危害
3、不良品浪費(fèi)產(chǎn)生原因
4、不良品浪費(fèi)思考互動
二、過量生產(chǎn)浪費(fèi)
1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)的識別
2、過量生產(chǎn)浪費(fèi)的危害
3、過量生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、過量生產(chǎn)浪費(fèi)思考互動
三、過剩浪費(fèi)
1、過剩浪費(fèi)的識別
2、過剩浪費(fèi)的危害
3、過剩浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、過剩浪費(fèi)思考互動
四、動作浪費(fèi)
1、動作浪費(fèi)的識別
2、動作浪費(fèi)的危害
3、動作浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、動作浪費(fèi)思考互動
五、庫存浪費(fèi)
1、庫存浪費(fèi)的識別
2、庫存浪費(fèi)的危害
3、庫存浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、庫存浪費(fèi)思考互動
六、搬運(yùn)浪費(fèi)
1、搬運(yùn)浪費(fèi)的識別
2、搬運(yùn)浪費(fèi)的危害
3、搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、搬運(yùn)浪費(fèi)思考互動
七、等待浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的識別
2、等待浪費(fèi)的危害
3、等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、等待浪費(fèi)思考互動
八、管理浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的識別
2、等待浪費(fèi)的危害
3、等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4、等待浪費(fèi)思考互動
第六講：工藝技術(shù)管理工具篇之IE七手法應(yīng)用
一、IE起源
二、IE七手法
1、防呆法
2、動改法
3、雙手法
4、人機(jī)法
5、流程法
三、現(xiàn)場分析的“六何法”及四種技巧
1、六何分析法
2、分析的四種技巧(ECRS原則、
3、SMED
第七講：現(xiàn)場工藝與品質(zhì)管理篇
1、工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義
2、現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點(diǎn)
3、品質(zhì)保證體系的建立與維持
4、生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理
5、品質(zhì)保證與品質(zhì)成本
6、生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制
7、FMEA
8、現(xiàn)場工藝人員如何引導(dǎo)所屬員工樹立質(zhì)量意識
第八講：工藝管理與現(xiàn)場人員督導(dǎo)篇
1、什么叫OJT?OJT的目的及實施關(guān)鍵
2、業(yè)績輔導(dǎo)的4種途徑和5個步驟
3、員工為什么不愿做或做不好
4、何時需要教導(dǎo)與培訓(xùn)
5、指揮和引導(dǎo)一線員工的工作方式
第九講：生產(chǎn)持續(xù)改善
1、現(xiàn)場的5大任務(wù)
2、現(xiàn)場3大標(biāo)準(zhǔn)
3、現(xiàn)場的4M檢查
4、現(xiàn)場5S管理
5、現(xiàn)場3大課題
6、目視化管理
7、改善的10大技巧
1）聚集與分散
2）附加與消除
3）順序顛倒
4）補(bǔ)充與代替
5）并行與串行
第十講：控制出結(jié)果
1、生產(chǎn)管理失控點(diǎn)分析
2、效率從哪里來?
3、限制控制-解決員工如何自發(fā)做事的問題
4、橫向控制-解決橫向部門、崗位不配合/不協(xié)調(diào)的問題
5、三要素控制-解決管理干部相互推責(zé)/扯皮的問題
6、分段控制-解決管理干部如何解決事務(wù)的問題
7、稽核控制-解決員工不按規(guī)矩做事的問題
8、數(shù)據(jù)控制-解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
第十一講：六日工作法保證達(dá)成
1、目標(biāo)如何實現(xiàn)?
2、日計劃——每日工作任務(wù)分解
3、日備料——每日做好班前準(zhǔn)備
4、日協(xié)調(diào)——每日信息快速傳播
5、日攻關(guān)——每日打通管理瓶頸
6、日稽核——每日稽查、查反復(fù)、反復(fù)查
7、日考核——每日成果兌現(xiàn)