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生產(chǎn)現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地培訓(xùn)

課程背景： 
現(xiàn)場管理是豐田一切管理的基礎(chǔ)——大野耐一
課程以現(xiàn)場整理、整頓為核心展開，詳細(xì)闡述了企業(yè)在廠區(qū)環(huán)境、生產(chǎn)場地、工輔用具、設(shè)備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標(biāo)準(zhǔn)化控制方法；
課程以目前豐田公司的現(xiàn)場管理經(jīng)驗、優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場管理圖片及授課老師上百家企業(yè)6S輔導(dǎo)案例的講解貫穿始終，上百份幅企業(yè)現(xiàn)場管理案例圖片介紹使學(xué)員能最直觀地理解現(xiàn)場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現(xiàn)場的改善點并付諸行動；

從現(xiàn)場6S進(jìn)階到八大浪費解決、到精益生產(chǎn)，系統(tǒng)闡述6S現(xiàn)場入口的精益改善圈的PDCA循環(huán)對應(yīng)關(guān)系。從而讓學(xué)員站在更高的高度（站在精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現(xiàn)場衛(wèi)生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義；
本課程是老師經(jīng)過上百個6S現(xiàn)場改善項目、精益咨詢項目總結(jié)而成。所有的案例與部分照片均來自近十年來講課老師的自身的輔導(dǎo)案例。具體現(xiàn)實性，讓學(xué)員親臨其境，有一種現(xiàn)場感。

課程收益：
.系統(tǒng)學(xué)習(xí)到如何真正將6S在現(xiàn)場變現(xiàn)、鞏固與持續(xù)保持下去；
.系統(tǒng)掌握6S與現(xiàn)場八大浪費、精益生產(chǎn)的邏輯關(guān)系；
.系統(tǒng)學(xué)習(xí)掌握公司管理系統(tǒng)目視化、標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化建立方法；
.幫助管理人員及時掌握事實，降低管理難度，提高管理能力、反應(yīng)能力、改善能力；
.在現(xiàn)場使企業(yè)文化和經(jīng)營理念落地，保持一致性，提升企業(yè)形象。

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：部門經(jīng)理、現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習(xí)10%

課程大綱
第一講：6S導(dǎo)入目的與以往推行存問題
1. 6S的基本發(fā)展史
2. 6S導(dǎo)入目的
1）最終實現(xiàn)對人的改變
2）為了最終不做6S
3. 6S在企業(yè)推行中常遇到六大障礙
1）領(lǐng)導(dǎo)很少參與
2）少數(shù)人在行動
3）配套工具不足
4）不能執(zhí)之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦

第二講：6S實施前期五大工作準(zhǔn)備
1. 公司上下思想統(tǒng)一
實操做法：培訓(xùn)、考試、開動員大會
2. 各級人員培訓(xùn)實施
實操做法：顧問給中高管理層培訓(xùn)、中高管理層給基層干部培訓(xùn)、基層干部給員工培訓(xùn)
3. 監(jiān)督檢查小組成立
實操做法：總經(jīng)理任組長、主要執(zhí)行部門（生產(chǎn)部門）領(lǐng)導(dǎo)重點參與！
4. 最高層領(lǐng)導(dǎo)要參與
實操做法：副總、總經(jīng)理甚至老板不定期參與檢查！日常檢查必須是副經(jīng)理以上人擔(dān)任！
5. 改善激勵制度出臺
實操做法：一定要有一套檢查、評比、經(jīng)濟(jì)獎罰措施！
視頻案例&互動思考：三個企業(yè)6S領(lǐng)導(dǎo)小組成立導(dǎo)致后來推行成敗的分析

第三講：6S步驟之一——整理
1. 整理的關(guān)鍵理解
2. 整理實施過程中具體做法
1）減少現(xiàn)場物品數(shù)量
2）區(qū)分要與不要標(biāo)準(zhǔn)
3）找到水籠頭關(guān)掉
3. 整理實施過程關(guān)鍵：要和不要的標(biāo)準(zhǔn)制定
1）當(dāng)日生產(chǎn)不需要的材料——不要出現(xiàn)
2）當(dāng)日生產(chǎn)完成的產(chǎn)成品——快速流轉(zhuǎn)
3）當(dāng)日生產(chǎn)遺留多余材料——立返倉庫
4）本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4. 以往整理實施過程中的教訓(xùn)
1）水籠頭不關(guān)——天天拖地！
2）物料亂領(lǐng)——現(xiàn)場東西太多！
3）品質(zhì)太差——現(xiàn)場返工不及時！
案例分析&互動思考：某電機(jī)企業(yè)如何關(guān)水籠頭
現(xiàn)場練習(xí)：本企業(yè)整理物品清單與實施計劃

第四講：6S步驟之二——整頓
1. 整頓的關(guān)鍵理解
2. 整頓實施過程中三大原則
1）能進(jìn)筐的不放地上
2）能上板的不放筐內(nèi)
3）能上車的不放板上
3. 整頓實施過程中具體做法
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定標(biāo)準(zhǔn)貼在需要三定的地點（目視化）
3）目視化（劃區(qū)、劃線、物品或區(qū)域標(biāo)識）
4）根據(jù)實際情況增加必要的裝備
4. 整頓實施過程中關(guān)鍵：三定問題
1）定點（定位）
2）定容（面積）
3）定量（數(shù)量）
圖片案例分析1&互動思考：某外企工具架設(shè)置
現(xiàn)場練習(xí)：本公司三定文件

第五講：6S步驟之三——清掃
1. 清掃的關(guān)鍵理解
2. 清掃實施過程中具體做法
1）劃分責(zé)任區(qū)
2）制定清掃、檢查制度
3）追蹤問題后的整治過程
4）在清掃中與檢查中發(fā)現(xiàn)問題
3. 全員參與與設(shè)備保養(yǎng)（TPM）操作手法
1）先設(shè)定清掃制度養(yǎng)成設(shè)備清掃習(xí)慣
2）設(shè)定設(shè)備點檢表進(jìn)行定期有效點檢
3）在清掃與點檢中發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在問題
4）對發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題加以分析解決改進(jìn)
4. 以往清掃過程中的教訓(xùn)
案例分析&互動思考：某臺州電機(jī)企業(yè)清掃過程中的問題解決

第六講：6S步驟之四——清潔
1. 清潔的關(guān)鍵理解
2. 清潔實施過程做法
3. 清潔的本質(zhì)是根源分析
4. 清潔實施過程中具體做法
1）找出所有現(xiàn)場存在問題的水籠頭
2）對水籠頭加以解決
3）對問題根源加以分析解決
4）形成制度化加以維持
案例分析&互動思考：某寧波小家電企業(yè)怎樣找水籠頭

第七講：6S步驟之五——素養(yǎng)
1. 做好前4S即是素養(yǎng)
2. 素養(yǎng)一些基本要求
3. 以往素養(yǎng)過程中的教訓(xùn)
案例分析&互動思考：某浙江鞋企員工素養(yǎng)的提升

第八講：6S步驟之六——安全
1. 安全的基本定義
2. 安全與前3S的關(guān)系
3. 以往安全過程中的教訓(xùn)
案例講解：安全檢查的過程與要點

第九講：6S的目視化實施
1. 目視化三大原則
1）視覺化
2）透明化
3）界限化
2. 目視化四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）減少失誤
4）信息暢通
3. 目視化的六大分類
4. 目視化實施過程中具體做法
1）必須保證任何場合一目了然（標(biāo)識、劃分、操作指導(dǎo)貼出來）
2）所以上述工作必須由公司統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)制作
3）對所在車間、倉庫人員進(jìn)行培訓(xùn)教育，培養(yǎng)習(xí)慣
4）不斷在定期6S檢查中發(fā)現(xiàn)還未做到位的地方
5）不斷自我檢討存在的問題加以改進(jìn)
案例分析&互動思考：某制造企業(yè)目視化管理樣板

第十講：6S的標(biāo)準(zhǔn)化貫徹
1. 標(biāo)準(zhǔn)化四大效果
1）使現(xiàn)場管理客觀化
2）使現(xiàn)場問題顯性化
3）使管理工作簡單化
4）使管理效率*化
2. 標(biāo)準(zhǔn)化五大內(nèi)容
3. 標(biāo)準(zhǔn)化三大步驟
4. 標(biāo)準(zhǔn)化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：某企業(yè)的《空氣壓縮機(jī)操作規(guī)程》問題分析

第十一講：6S的實施大總結(jié)
1. 6S行動成敗的五大關(guān)鍵
1）領(lǐng)導(dǎo)一定要參與重視
2）全體企業(yè)員工共同參與
3）堅持不懈實施檢查改善
4）解決水籠頭的源頭問題
5）各級人員績效獎金掛鉤
2. 6S實施中打持久戰(zhàn)四大方法
1）堅持制度形式檢查
2）活動內(nèi)容變化花樣
3）必須與績效獎掛鉤
4）最終在精益中鞏固
課程總結(jié)（培訓(xùn)知識促動復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）

生產(chǎn)現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地培訓(xùn)