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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
基于TOC的依單制造生產(chǎn)系統(tǒng)
 
講師:趙智平 瀏覽次數(shù):2552

課程描述INTRODUCTION

深圳toc生產(chǎn)管理培訓(xùn)班

 

· 生產(chǎn)副總· 生產(chǎn)部長· 車間主任· 技術(shù)總監(jiān)· 品質(zhì)經(jīng)理

培訓(xùn)講師:趙智平    課程價格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

深圳toc生產(chǎn)管理培訓(xùn)班

課程大綱
第一單元、什么是工廠運作的目標(biāo)?
一.TOC生產(chǎn)管理體系的改進(jìn)績效
二.賺錢的策略地圖
三.瓶頸的4種基本架構(gòu)
四.在瓶頸作業(yè)中獲得*的產(chǎn)出報酬
1.瓶頸單位時間產(chǎn)出T/CU
五.降低成本還是增加產(chǎn)出/收入為先?
1.本量利分析
2.售價只要高于變動成本的啟示
六.顧客 流程構(gòu)面
1.供應(yīng)鏈的QDC
2.訂單執(zhí)行資源規(guī)劃
3.批量移轉(zhuǎn)對出貨時間的影響
4.快速且大幅壓縮出貨時間的方法
5.現(xiàn)金為王 如何在系統(tǒng)中釋放現(xiàn)金
6.*分析圖
七.TOC財務(wù)指標(biāo)
1.作業(yè)指標(biāo)與財務(wù)指標(biāo)的關(guān)系
2.評估投資報酬
3.產(chǎn)出會計_案例與討論

第二單元、限制理論簡介
一.分割 利于管理?
二.局部優(yōu)化對整體的傷害
三.回歸 流程
四.化繁為簡_以杠桿點拉出價值
五.限制理論(TOC)
六.TOC不同領(lǐng)域的應(yīng)用
七.限制理論的四個假設(shè)

第三單元、DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的模型
一.DBR解決方案的目標(biāo)
二.DBR解決方案的成就
三.建構(gòu)DBR管理模型
Step 1確認(rèn)_系統(tǒng)的限制(最弱的環(huán)節(jié))
1.識別 鼓
2.為何 產(chǎn)出績效 會低于我們所預(yù)期
3.限制的類型
4.增加有效產(chǎn)能 提升生產(chǎn)力
Step 2剝削_充分利用系統(tǒng)的限制
1.生產(chǎn)排程的意義
2.在瓶頸獲得*的利潤
3.瓶頸的排程
4.瓶頸排程_只有一臺機臺
5.瓶頸排程_有兩臺以上機臺
6.考慮換線并批的問題
7.DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的派工理念
8.瓶頸排程的排程戒律
9.瓶頸和非瓶頸的管理方法不同
10.DBR 短期內(nèi)的改進(jìn)績效
Step 3全力配合_保護系統(tǒng)的瓶頸
1.在變異的環(huán)境下如何保證交期?
2.制造周期效能
3.三種緩沖觀念及初始化緩沖(時間)長度的規(guī)則
4.投料的節(jié)奏
5.非瓶頸的先進(jìn)先出(FIFO)戒律
6.非受限產(chǎn)能的管理_全力配合瓶頸
7.非受限產(chǎn)能的多余產(chǎn)能不是浪費
8.緩沖管理
追蹤訂單執(zhí)行狀態(tài)
緩沖原點及緩沖空洞
緩沖狀態(tài)
緩沖狀態(tài)的應(yīng)用
如果緩沖長度不同時的緩沖狀態(tài)
9.現(xiàn)埸改善重點的掌握
追查 緩沖空洞 的原因
調(diào)整系統(tǒng)的參數(shù)
緩沖空洞是系統(tǒng)穩(wěn)定度的衡量
限制的持續(xù)改善循環(huán)_持續(xù)縮短制造前置期
10.兩個使系統(tǒng)有效維持的衡量指標(biāo)
產(chǎn)出-元天-延遲(TDD)
庫存-元天-等待(IDD)
Step 4松綁_提升系統(tǒng)限制的能力
1.生意愈來愈好,產(chǎn)能不足‥
2.什么是POOGI?
3.提升瓶頸的方法
快速換模的四步驟
深入了解OEE設(shè)備綜合效能
品質(zhì)vs生產(chǎn)力
案例分享與討論
Step 5如果限制在步驟四被打破,則重回步驟一,而不要讓惰性成為系統(tǒng)的限制。不要停止!
市場限制
四.消除政策限制,創(chuàng)建競爭策略
五.從局部*化轉(zhuǎn)變?yōu)槿?化的步驟

第四單元、S-DBR
一.S-DBR模型
二.計劃負(fù)荷
三.交期審查
四.S-DBR 的兩個必需條件
第五單元、以Excel設(shè)計實施TOC生產(chǎn)解決方案的參考架構(gòu)
一.生產(chǎn)模型
二.基本設(shè)置
三.負(fù)荷審查
四.采購?fù)ㄖc投料通知
五.以緩沖狀態(tài)當(dāng)作生產(chǎn)看板
第六單元、TOC、LEAN與6 SIGMA
一.6sigma、Lean與TOC的對比
二.精益思想(Lean Thinking)
三.JIT的門檻
四.JIT和TOC之間的最主要不同點
五.超市 看板vs.緩沖 繩
六.整合TOC LEAN和6Sigma
1.價值流管理(VSM)
價值流
價值流圖析是一個基本工具
填補現(xiàn)狀到理想的差異
2. 從局部*化轉(zhuǎn)變?yōu)槿?化的步驟
1.定義系統(tǒng)
2.系統(tǒng)的目標(biāo)
3.定義必須的條件
4.定義基本的衡量指標(biāo)
5.定義限制我們朝向目標(biāo)之約束所扮演的角色
6.定義非限制全力配合約束所扮演的角色
7.盡善盡美(Perfect),不要停止!

深圳toc生產(chǎn)管理培訓(xùn)班


轉(zhuǎn)載:http://szsxbj.com/gkk_detail/12380.html

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趙智平
[僅限會員]

預(yù)約1小時微咨詢式培訓(xùn)