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SPC培訓(xùn)課程 

【課程背景】                                                       
TS16949中的管理工具：APQP/CP產(chǎn)品品質(zhì)先行計(jì)劃和控制計(jì)劃、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序、FMEA潛在的故障模式和影響分析、MSA測(cè)量系統(tǒng)分析、SPC統(tǒng)計(jì)過程控制、過程能力研究、抽樣方案等不僅適應(yīng)于汽車行業(yè)，現(xiàn)在在各個(gè)行業(yè)都得到了廣泛的運(yùn)用，為企業(yè)的發(fā)展注入了新的動(dòng)力。
產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)觀點(diǎn)認(rèn)為，過程的質(zhì)量在各種因素的制約下，呈現(xiàn)波動(dòng)性，但過程質(zhì)量的波動(dòng)并非漫無邊際，在一定的范圍內(nèi)，過程質(zhì)量的波動(dòng)呈現(xiàn)統(tǒng)計(jì)規(guī)律性。
SPC統(tǒng)計(jì)過程控制就是根據(jù)過程質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)規(guī)律性這一原則，利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。
過程能力是過程在受控狀態(tài)下的實(shí)際加工能力。研究過程能力能夠了解過程能力能否滿足質(zhì)量要求，為經(jīng)濟(jì)合理的過程設(shè)計(jì)、質(zhì)量檢驗(yàn)方式提供依據(jù)。分析過程能力的變化情況，還可以對(duì)過程能力較差的過程實(shí)行重點(diǎn)管理，對(duì)過高的過程能力進(jìn)行削減，以使過程的成本保持在合理的水平。
而合理的抽樣方案的制訂既可以保證品質(zhì)，又可以為你節(jié)省檢驗(yàn)人員、縮短檢驗(yàn)時(shí)間、節(jié)約檢驗(yàn)成本，在正確的時(shí)間，正確的地點(diǎn)提供給客戶正確的產(chǎn)品。
品質(zhì)管理提高篇為你提供穩(wěn)定過程控制能力控制方法，為你的生產(chǎn)順利進(jìn)行保駕護(hù)航，為你迎來忠誠的客戶，從而使你在你的業(yè)界獨(dú)占鰲頭！

【課程收益】
1）掌握過程能力的分析及控制方法，安定生產(chǎn)。
2）了解五大質(zhì)量管理工具。
3）學(xué)會(huì)用控制圖管理生產(chǎn)過程，保證生產(chǎn)有序進(jìn)行。
4）掌握一次抽樣方案的制訂方法，了解中外各中抽樣方案的優(yōu)缺點(diǎn)；制訂合理的抽樣方案，節(jié)省成本。
5）掌握統(tǒng)計(jì)學(xué)在質(zhì)量管理中的運(yùn)用，為你的工程能力分析及提高提供保障，超過競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手，迎來廣泛客戶。

【課程大綱】：
一. 序言
1）現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理應(yīng)具備的管理意識(shí)
①顧客第一的思想
②基于三現(xiàn)主義的現(xiàn)場(chǎng)管理
③遵循PDCA解決現(xiàn)場(chǎng)問題的流程
④解決現(xiàn)場(chǎng)問題的優(yōu)先順序
⑤現(xiàn)場(chǎng)問題的預(yù)防及處理
⑥重視過程解決現(xiàn)場(chǎng)問題的思想
⑦現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理偏差的控制：異常原因與偶然原因引起的偏差分析
2）數(shù)據(jù)分析 ：
①語言數(shù)據(jù)
②數(shù)值數(shù)據(jù)：計(jì)數(shù)值、計(jì)量值的區(qū)別與分析

二. 五大管理工具
1）五大管理工具和TS16949
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2）FMEA失效模式及影響分析
①質(zhì)量的二元特性分析
②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ
③失效模式分析
④FMEA經(jīng)典案例

三. 統(tǒng)計(jì)手法基礎(chǔ)
1）QC七大手法介紹
2）直方圖運(yùn)用講解
①直方圖的定義及作圖方法及在品質(zhì)管理中的作用（緊跟日本JIS標(biāo)準(zhǔn)，提供*作圖方法）
②閱讀分析直方圖
③數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)
④統(tǒng)計(jì)學(xué)入門：正態(tài)分布介紹
從直方圖到正態(tài)分布
卡平方的檢驗(yàn)及F檢驗(yàn)
平均值、極差、中值、標(biāo)準(zhǔn)偏差的求解方法及在質(zhì)量控制中的作用
正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)化
正態(tài)分布中工程不良率的確定與分析
3s與休哈特控制圖分析

四. 過程能力研究
1）過程的定義
2）過程的特點(diǎn)
3）過程的波動(dòng)分析及其對(duì)質(zhì)量控制的影響
①偶然原因引起的波動(dòng)及其應(yīng)對(duì)方法
②異常原因引起的波動(dòng)及其應(yīng)對(duì)方法
4）短期過程能力研究
①定義（CP/Cpk）
②標(biāo)準(zhǔn)偏差的估計(jì)
③過程能力的計(jì)算
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時(shí)（雙規(guī)格）
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時(shí)（雙規(guī)格）
單規(guī)格狀況下的工程能力研究
④過程能力研究的步驟
5）過程能力的判斷與處置
①判斷標(biāo)準(zhǔn)
②處置對(duì)策：根據(jù)現(xiàn)狀準(zhǔn)確處置
提高客戶要求，打敗競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手法
簡(jiǎn)化檢驗(yàn)步驟，削減成本法
維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法
加強(qiáng)檢驗(yàn)，不斷改進(jìn)法
全數(shù)檢驗(yàn)法
停止加工，全面改善法
6）影響過程能力的因素分析及控制措施
①影響因素的分析步驟
②影響因素的5M1E分析法及處置措施
7）提高過程能力指數(shù)的方法
①調(diào)整分布中心，減少偏移量
②提高過程能力，減少分散程度（即減小標(biāo)準(zhǔn)偏差）
③修訂公差范圍
8）工廠中過程能力研究作業(yè)指導(dǎo)書案例

五. 統(tǒng)計(jì)過程控制SPC
1）SPC定義
2）控制圖的原理（休哈特控制圖）
3）工程中常犯的兩種錯(cuò)誤及檢出力
4）控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點(diǎn)
5）控制圖的用途
6）控制圖
①控制圖的做圖方法
②控制圖的判斷準(zhǔn)則：過程異常的8種模式
③各判斷模式的分析及對(duì)策
7）控制圖案例分析
8）群的劃分條件

六. 抽樣檢查
1）什么是檢查
2）品質(zhì)檢查的目的
3）檢查的方法分類及使用范圍
①全檢
②抽檢
③免檢
4）桑戴克曲線
5）批次合格率的計(jì)算
6）AOQ平均出貨檢查品質(zhì)等級(jí)在抽樣檢查中的運(yùn)用
7）OC曲線及其在消費(fèi)者風(fēng)險(xiǎn)和生產(chǎn)者風(fēng)險(xiǎn)中的運(yùn)用
8）GB/T2828和*國家標(biāo)準(zhǔn)（日本等同采用）的異同點(diǎn)
9）日資企業(yè)通用抽樣方案制訂方法（單次抽樣）
①基本術(shù)語：AQL、樣本、母群體、Ac、Re、LR、不合格的分類
②基本的單次抽樣方案制訂
批量大小的確定
<批的組成注意事項(xiàng)
<穩(wěn)定批
<流動(dòng)批
<批量大小的確定
l AQL等級(jí)確定
<26檔AQL值的選用規(guī)則
〈AQL值選擇時(shí)應(yīng)考慮的因素
l 檢查水平的等級(jí)確定
<一般檢查水平
<特殊檢查水平
<檢查水平的選擇原則
l 檢查松緊度的確定
<正常檢查
<加嚴(yán)檢查
<減量檢查
l 根據(jù)各抽樣表進(jìn)行抽樣方案的演練
10）案例分析：新產(chǎn)品投產(chǎn)后何時(shí)由全檢調(diào)整為抽檢