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生產(chǎn)計劃與物料控制課程學習

課程背景：
生產(chǎn)管理和物料控制合稱PMC，是現(xiàn)代制造型企業(yè)生產(chǎn)運營的核心職能。其中，生產(chǎn)計劃扮演著供應(yīng)鏈大腦和指揮中樞的角色，對企業(yè)的運營效率、盈利能力、客戶體驗和品牌價值有著關(guān)鍵性的影響。物料控制是立足于生產(chǎn)計劃的物料管理方法，反過來物料控制又對生產(chǎn)計劃的執(zhí)行效果有顯著影響，它既是生產(chǎn)計劃指揮下的產(chǎn)物，又是生產(chǎn)計劃有效實施的保障，兩者相輔相成、缺一不可。然而，由于中國經(jīng)濟的高速發(fā)展，企業(yè)傳統(tǒng)上更加關(guān)注銷售的增長和產(chǎn)品線的擴張，較為忽視生產(chǎn)計劃和物料控制的工作，造成了一定程度上的人才匱乏和管理錯誤，企業(yè)為此付出了巨大的損失。在經(jīng)濟體量龐大、市場漸趨穩(wěn)定、競爭日漸升級和加劇的今天，企業(yè)正在迅速告別簡單粗暴的高速增長時代，步入精細化運營的階段，生產(chǎn)計劃和物料控制已經(jīng)成為企業(yè)的核心競爭力之一，發(fā)揮著隱性、穩(wěn)定、厚重、無法被競爭對手模仿復制的作用。

課程收益：
1、了解PMC的基本知識；
2、掌握PMC工作方法；
3、掌握生產(chǎn)控制、物料控制、出貨與銷售管理、KPI管理的方法與步驟，具備持續(xù)解決與改善實際工作的能力。

課程對象：
公司總經(jīng)理，生產(chǎn)運營總監(jiān)，PMC經(jīng)理/主管，生產(chǎn)計劃專員，物控專員，采購員，倉儲管理人員，采購和供應(yīng)鏈管理相關(guān)部門主管。

課程特色：
1、講師講解，立足現(xiàn)場實際，深入淺出的講解演繹讓學員充分理解；
2、形式多樣，培訓采取課堂集中培訓的形式進行，通過課堂講述、視頻播放、圖片展示、案例分析、小組討論等方式，使學員充分牢固掌握課堂所學知識；
3、實戰(zhàn)演練，面對面進行問題提出及解答，確保人員明確重點和難點。

課程大綱：
第一講、認識PMC
1、什么是PMC
2、PMC的組成形式
3、新業(yè)務(wù)流程下的PMC
4、廣義的PMC

第二講、PMC的作用
1、四個中心
2、兩種控制
3、三個工作手段

第三講、企業(yè)運作流程
1、定義說明
2、企業(yè)運作總流程
3、物品流程
4、掌握流程是關(guān)鍵

第四講、如何組建PMC
1、組建PMC的必要性
2、組建PMC的方法
3、建立PMC組織架構(gòu)
4、賦予PMC職責
5、編制程序文件
6、規(guī)定考核制度
案例：事故時間考核制度

第五講、PMC工作方法
1、工作展開流程
2、識別運作狀況
3、設(shè)立跟單員
4、掌握八大工具
5、跨部門開展工作
6、工作方法三大要素
7、有效工作三原則
8、五項運作準則
9、對待五種人或部門
10、攻克八大怪象
11、習慣記錄

第六講、PMC工作職責
1、PMC人員工作特性
2、工作技能要求

第七講、生產(chǎn)控制
1、準確接收訂單
2、訂單評審問題點
3、生產(chǎn)計劃的類別
4、如何制定生產(chǎn)計劃
5、解決品質(zhì)與交期的矛盾
6、案例：兩種決定的比較
7、生產(chǎn)準備
8、如何掌握生產(chǎn)進度
9、進度動態(tài)監(jiān)測
10、如何決定插單

第八講、物料控制
1、認識BOM
案例：物料清單
2、擬定物料需求計劃
案例：物料計劃表
3、存儲量管理
4、ABC管理法
5、不同類別的物料管理
案例：物料返納單
6、物料控制技法
7、發(fā)料管理
8、產(chǎn)品收尾與物控
9、實施材料核銷
10、應(yīng)對生產(chǎn)計劃取消的物控
11、物料告急指示燈系統(tǒng)
案例：生產(chǎn)運轉(zhuǎn)看板
12、JIT與VMI
13、ERP與物控
14、發(fā)生異常問題怎么辦
案例：Wal-mart如何管理供貨工廠
15、MRB
16、防止各種失效
17、盤點制度
案例：盤點記錄表

第九講、出貨與銷售管理
1、出口型企業(yè)物控要點
2、確認客戶樣品的技巧
3、生產(chǎn)樣品
4、巧妙應(yīng)對交期延遲的方法
5、確保準確無誤裝箱發(fā)貨的技巧
6、正確做好出貨統(tǒng)計分析

第十講、KPI管理
1、過程方法
2、與PMC關(guān)聯(lián)的KPI
3、善用開會解決問題
4、實施格式化管理
5、看板管理有特效

第十一講、經(jīng)典案例分析：臣汾電子公司（韓資企業(yè)）PMC運作模式
1、組織結(jié)構(gòu)圖
2、主要工作任務(wù)
3、遇到的問題
4、原有的流程方式
5、檢討原因
6、管理方法--提醒
7、改善后的流程方式

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