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精益改善沙盤模擬

課程背景：
“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！
具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進行工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認(rèn)識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

課程收益：
● 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認(rèn)識到卻又存在的種種浪費與損耗
● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與損耗的根本原因
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
● 將生產(chǎn)九大浪費與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對生產(chǎn)過程浪費的認(rèn)知與理解
● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 通過課堂現(xiàn)場的沙盤模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識別浪費、消除浪費
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現(xiàn)場管理水平

課程對象：生產(chǎn)副總、部門經(jīng)理、車間主任、班組長及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員

課程大綱
第一講：浪費的識別、分析與解決目的
一、何為浪費
1、外界整體企業(yè)經(jīng)營形勢
1）浪費的核心概念
2）浪費的具體識別的三種標(biāo)準(zhǔn)
3）浪費的兩種表現(xiàn)
二、浪費的分析
1、組織層面的十種浪費
2、浪費有三種來源體
3、浪費的六大根源
4、消除浪費的四步驟
5、浪費減少實現(xiàn)路徑
三、6S與解決浪費關(guān)系
1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系
2、6S與PMC、TQC關(guān)系
3、6S是消除浪費持續(xù)改善的文化
視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院
情景體驗：企業(yè)內(nèi)*的組織浪費就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

第二講：九大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）
一、九大浪費之間關(guān)系
1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工
2、與人相關(guān)：等待、不良品、動作、人工技能、管理
二、九大浪費與6S之間關(guān)系
三、九大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決
1、九大浪費之一：生產(chǎn)過多浪費
1）什么是生產(chǎn)過量的浪費
2）過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象
3）過量生產(chǎn)導(dǎo)致后果
4）生產(chǎn)過量產(chǎn)生的原因
案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多的問題
情景體驗：生產(chǎn)過多給企業(yè)管理上帶來的巨大浪費及一系列問題
5）生產(chǎn)過量產(chǎn)生的本質(zhì)問題
6）生產(chǎn)過多的浪費改善之道
a生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)與外的改變要求提高人的操作技能
b技能必須“多能化”
c現(xiàn)場管理做好協(xié)調(diào)
d培養(yǎng)員工聽從調(diào)動
e生產(chǎn)過多的浪費消除方法
f生產(chǎn)過多的浪費辦法總結(jié)
2、九大浪費之二：庫存的浪費
1）庫存的定義與分類
2）庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費
3）庫存主要出現(xiàn)在四個地方
4）過多庫存產(chǎn)生的管理問題
5）過多的庫存導(dǎo)致的問題點
6）庫存產(chǎn)生直接的五大原因
7）庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因
8）庫存的浪費的改善和消除
案例分析：某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來庫存
3、九大浪費之三：搬運的浪費
1）搬運浪費的定義
2）搬運浪費有危害
3）搬運浪費原因分析
4）改善搬運浪費具體方法
方法一：調(diào)整布局
方法二：減少斷點
方法三：合適工具
方法四：科學(xué)方法
5）搬運的浪費改善和消除方法總結(jié)
案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少
解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運
4、九大浪費之四：加工的浪費
1）加工浪費的定義
2）加工浪費的表現(xiàn)形式
3）加工浪費的四大原因
4）識別和改善加工浪費的目的
5、加工浪費的原因分析與后果描述
6、加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)
2）進行工序作業(yè)重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備
課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當(dāng)然公開
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：九大浪費（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）
一、九大浪費之五：等待的浪費
1、等待浪費的定義描述
2、等待浪費的七種現(xiàn)象
3、等待浪費的五種危害
4、等待浪費的六種原因
案例分析：三個改善
5、等待浪費消除方法
6、等待浪費十二種改善方法
案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設(shè)計、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問題
二、九大浪費之六：制造不良的浪費
1、制造不良浪費的定義
2、制造不良浪費的后果描述
3、制造不良的分類
4、正確的品質(zhì)觀念
5、制造不良的浪費改善和消除
6、質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)
1）管理人員的質(zhì)量職責(zé)
2）操作員工的質(zhì)量職責(zé)
3）檢驗人員的質(zhì)量職責(zé)
7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立
案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設(shè)計、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問題
三、九大浪費之七：動作的浪費
1、動作浪費的定義
2、動作浪費識別目的
3、動作浪費12種表現(xiàn)現(xiàn)象
4、動作浪費的原因分析
5、動作浪費的后果分析
6、動作浪費的改善六種方法
7、動作經(jīng)濟的16項原則
8、動作浪費識別和改善
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)通過調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動作浪費
四、九大浪費之八：人工技能的浪費
1、人工技能浪費的定義
2、人工技能浪費的原因分析
3、人工技能浪費的后果分析
4、人工技能浪費的識別和改善
課堂案例&互動思考：怎樣讓員工工資成本占比從9、3%下降至6、1%？
五、九大浪費之九：管理的浪費
1、管理浪費的定義
2、管理浪費的原因分析
3、管理浪費的后果分析
4、管理浪費的改善和消除
課堂案例&互動思考：生產(chǎn)線發(fā)貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動思考：生產(chǎn)線怎樣在一個月內(nèi)從400臺產(chǎn)量提升至530臺？

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法
一、九大浪費消除基本要求
課堂案例&互動思考：浙江某企業(yè)效率提升系統(tǒng)調(diào)整失敗過程
經(jīng)驗教訓(xùn)：領(lǐng)導(dǎo)層觀念不改變、中層不得力任何好的想法都無法落地
二、九大浪費現(xiàn)場問題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時間分析法
情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向
三、九大浪費現(xiàn)場問題改善六大精益手法
1、水籠頭尋找法
2、斷點合并
3、無序向有序
4、迂回到直線
5、分工到（合作）協(xié)同
6、阻滯到暢流
7、波動到平準(zhǔn)
四、九大浪費（精益）改善七大手法
案例互動：浙江某大型鞋業(yè)集團的生產(chǎn)與成本困惑
思考解決：集團如何通過專業(yè)發(fā)廠來解決上述
五、九大浪費（精益）改善八大工具
1、大野耐一圈：現(xiàn)場解決
2、帳累托圖：聚焦重點
3、魚骨圖：找出原因
4、甘特圖：分階段實施
5、戴明環(huán)：質(zhì)量管理
6、馬斯洛需求：員工激勵
7、奧巴量尺：目視化
8、卡諾模型：關(guān)注客戶

第五講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法
一、現(xiàn)場5S工作做到*
1、從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問題入口找問題的水籠頭
2、做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實
1、斷點合并
2、去中間化倉庫
3、平衡化生產(chǎn)
4、現(xiàn)場IE工程導(dǎo)入
三、價值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析
1、發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源
2、提供浪費消除共同語言
3、清晰對浪費消除的改進決定
4、顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

第六講：精益改善沙盤—制筆
一、目的
1、體驗單獨生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性
2、批量生產(chǎn)中過量生產(chǎn)、庫存、搬運、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費
3、通過對浪費原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費
4、通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗流動對生產(chǎn)的重要性
5、通過沙盤訓(xùn)練加深對精益生產(chǎn)知識的體會和理解
6、通過對工位布局的改善體驗5S現(xiàn)場改善的魅力
課程總結(jié)：沙盤分析報告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)

精益改善沙盤模擬