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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
豐田精益生產(chǎn)考察研修班
 
講師:蔣維豪,謝柏秋 瀏覽次數(shù):2554

課程描述INTRODUCTION

“精益生產(chǎn)”是由*生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)、*競爭力的生產(chǎn)方式,基本思想是以人為本,幫助企業(yè)通過持續(xù)改善,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象,從而以最少的投入產(chǎn)生*的效益,提高企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、增加利潤以及提升效率等綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè),以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球,突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念,以*成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng),不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè),也成為其他制造行業(yè)的楷模。 一、研修背景 1.當(dāng)前中國的勞動力成本比2005年上升5倍,比1995年漲15倍,人口紅利已經(jīng)消失,制造業(yè)面臨升級轉(zhuǎn)型迫在眉捷; 2.目前企業(yè)普遍存在自主新創(chuàng)能力弱,產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理,部分關(guān)健技術(shù)缺失,全球化經(jīng)營能力不足等諸多挑戰(zhàn),該如何突圍? 3.企業(yè)利潤已薄如刀鋒,如何再適應(yīng)多品種、小批量、短交期以及高品質(zhì)的現(xiàn)實狀況? 4.在工業(yè)4.0、中國制造2025、互聯(lián)網(wǎng)+、供給側(cè)改革等新趨勢下制造業(yè)如何應(yīng)對? 5.走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修,所見即所得,引領(lǐng)制造變革。 二、為什么要參加《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》 1.通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景起源。 2.通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。 3.通過學(xué)習(xí),幫助學(xué)員掌握精益核心工具,識別現(xiàn)場浪費(fèi)。 4.通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員理解人才團(tuán)隊的培養(yǎng)在精益變革中的重要性。 5.通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員深刻意識到思想變革在企業(yè)精益轉(zhuǎn)型中的重要意義。 三、研修目的 1.穿越精益迷霧,掌握精益本質(zhì); 2.破譯豐田密碼 克隆精益基因; 3.啟動精益變革 挖掘效益金礦。

· 董事長· 總經(jīng)理· 副總經(jīng)理· 運(yùn)營總監(jiān)· 生產(chǎn)副總

培訓(xùn)講師:蔣維豪,謝柏秋    課程價格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):3天   

日程安排SCHEDULE

課程大綱Syllabus

豐田精益生產(chǎn)研修班

從2007年開始,在標(biāo)桿精益郭光宇先?的帶領(lǐng)下成立標(biāo)桿精益研修班。依托于公司十多年客?以及益友會50多萬的忠實粉絲的支持,整合國際國內(nèi)各?優(yōu)勢師資,先后推出國內(nèi)《廣汽豐田精益生產(chǎn)研修班》、 《大明傳動精益研修班》和日本《日本豐田精益研修班》,采?系統(tǒng)培訓(xùn)+標(biāo)桿游學(xué)+深度陪伴+個性化輔導(dǎo)的學(xué)習(xí)?式,幫助企業(yè)打造從新?訓(xùn)練到團(tuán)隊復(fù)制?整套訓(xùn)練實操系統(tǒng),確保學(xué)到、做到、拿到學(xué)習(xí)成果!其中《廣汽豐田精益生產(chǎn)研修班》經(jīng)過十多年從不間斷的舉行,已經(jīng)連續(xù)舉辦146期,被業(yè)內(nèi)評價為中國標(biāo)桿精益研修第一課。
第一部分:專家授課、精益導(dǎo)入(蔣老師)  <第一天上午>
1、精益的基本定義;
2、精益的兩大支柱;
3、從兩種截然不同的、面對問題的思維方式說起;
4、七大浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及本質(zhì);
5、浪費(fèi)的識別與正確方法;
6、價值流程圖的真正價值;
 
第二部分: 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察 <第一天下午>
1、考察豐田周邊供應(yīng)鏈布局(首次實現(xiàn)豐田全球物流夢想之地)
看點:廣汽豐田汲取了豐田在供應(yīng)鏈運(yùn)作中世界各工廠的經(jīng)驗,建成物流幾近完美的工廠,2004 年建廠之初,就與周邊13家核心供應(yīng)商聯(lián)動共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價值*化供應(yīng)鏈。成為豐田全球物流系統(tǒng)的樣版。(現(xiàn)場解讀廣汽豐田供應(yīng)鏈體系布局之道)
2、參觀精益樣版工廠-豐田工廠 (豐田21世紀(jì)海外模范工廠)
看點:
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用;
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線;
◆世界*的目視化管理;
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
 
第三部分:豐田在職高管深度分享交流。(中國*)<第一天晚上>
1、學(xué)員豐田參觀心得分享。
2、豐田的現(xiàn)狀及*動態(tài)
3、日本文化及日本人特征總結(jié)
4、豐田獨特的企業(yè)文化:TOYOTA WAY(豐田之道)
5、智慧與改善、尊重
6、可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想:豐田一體化案例分享
 
第四部分:專家授課:精益的精髓(蔣老師)  <第二天白天>
一、如何剔除無價值的:浪費(fèi)根源分析與對策
1、浪費(fèi)根源的清除策略:合并;
2、浪費(fèi)根源的清除策略:協(xié)同;
3、前四大浪費(fèi)清除策略的應(yīng)用與總結(jié);
4、后三大浪費(fèi)清除策略的展開與總結(jié);
二、如何做好(放大)有價值的 <因果缺陷分析與對策>
1、真正的5S;
2、豐田工作方法、解決問題的思路;
3、建立方針目標(biāo)系統(tǒng)=建立價值判斷系統(tǒng)…
4、精益供應(yīng)鏈的成功典范:精速實簡的日本供應(yīng)鏈;
三、精益實施方法與變革障礙清除
1、精益實施的主框架;
2、運(yùn)營系統(tǒng)的維持與持續(xù)改善;
3、實踐精益的基本要件;
4、為改善創(chuàng)造環(huán)境與條件;
四、釋疑與總結(jié)
 
第五部分:專家授課:精益案例及套路(謝老師)<第二天晚上>
1、精益工具系統(tǒng)性梳理;
2、5S,TPM,SMED,QC七大工具、VSM,KANBAN……
3、各類企業(yè)推行精益的特征及案例(成功與失敗);
4、快速改善周模式演練;
5、第三天診斷流程及作業(yè)布置;
6、學(xué)員企業(yè)案例分析;
(學(xué)員可以提前準(zhǔn)備企業(yè)問題(以文字、圖片、視頻),老師現(xiàn)場解決)
 
第六部分:學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場實踐診斷   <第三天全天>
A.方案-學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷:(無需費(fèi)用,學(xué)員企業(yè)提前申請)
1.集體坐大巴去學(xué)員企業(yè);
2.學(xué)員企業(yè)整體介紹;
3.老師講解診斷流程并分工;
4.參觀企業(yè)現(xiàn)場,了解相關(guān)情況;
5.學(xué)員討論交流、改善發(fā)表;
6.老師總結(jié)陳述,并做出診斷意見及結(jié)果。
B. 方案-案例深度交流(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時):
1、個案匯集與描述;
2、深度交流與研討。

豐田精益生產(chǎn)研修班


轉(zhuǎn)載:http://szsxbj.com/gkk_detail/240818.html

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