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第一天（6小時(shí)）IE
砍掉生產(chǎn)浪費(fèi)，縮減總動(dòng)員，以精細(xì)化的思維進(jìn)行生產(chǎn)成本控制是企業(yè)刻不容緩的責(zé)任。
效率提升利器與流程優(yōu)化工具-IE

第一部分：IE工業(yè)工程
1、IE五大系統(tǒng)管理    2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展開效率提升
案例分析：效率提升工具應(yīng)用

第二部分：動(dòng)改法――七大手法之一
1、人體運(yùn)用原則      2、工具設(shè)備原則
案例分析：動(dòng)改經(jīng)濟(jì)的20個(gè)原則
案例分析：搬運(yùn)動(dòng)作與加工動(dòng)作的配合
案例分析：加工時(shí)間與準(zhǔn)備時(shí)間IE改善
案例分析：打螺絲工作崗位動(dòng)作改善

第三部分：防呆法――七大手法之二
1、斷根原理（案例分析）  2、隔離原理（案例分析）
3、保險(xiǎn)原理（案例分析）  4、復(fù)制原理（案例分析）
5、自動(dòng)原理（案例分析）  6、層別原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）  8、警告原理（案例分析）
9、順序原理（案例分析） 10、緩和原理（案例分析）

第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法問題分析應(yīng)用步驟
2.5W2H定崗定責(zé)模式
案例分析：為什么保險(xiǎn)絲會(huì)壞
案例分析：IE效率交通抽樣分析

第五部分：人機(jī)法――七大手法之四
1、平衡機(jī)械或人員負(fù)荷2、找出人機(jī)械作業(yè)同步點(diǎn)
3、改善方案的制訂、實(shí)施、評(píng)估4、改善內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：民生制品廠人機(jī)配置法則
案例分析：IE流程效率提升三要素

第七部分：定額與提案法――七大手法之五
1、生產(chǎn)流程化         2、流程與作業(yè)改善
案例分析：通過IE實(shí)施“一個(gè)流”
案例分析：基于效率提升的流程與過程

第八部分：抽樣法――七大手法之六
1、工作抽查法的步驟   2、決定觀測項(xiàng)目
3、根據(jù)結(jié)果采取措施   4、適用的場合和用途
案例分析：辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評(píng)估
案例分析：IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計(jì)

第九部分：搬運(yùn)設(shè)計(jì)――七大手法之七
1、搬運(yùn)改善的方法     2、改善搬運(yùn)路線
3、提高安全性         4、工廠布置的方法和步驟
案例分析：豐田搬運(yùn)設(shè)計(jì)與工廠布局思路分析
第二天（6小時(shí)）TCM
砍掉浪費(fèi)與縮減總動(dòng)員-TCM
第一部分：成本基因 --- 縮減總動(dòng)員
1、精益價(jià)值-5-8-40模式
2、企業(yè)凈利潤流程演示
3、制造型企業(yè)三大直接成本分析
4、利潤點(diǎn)在哪里？
第二部分：成本模式 --- 112精細(xì)剖析
1、20種與時(shí)間有關(guān)的直接浪費(fèi)現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費(fèi)和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費(fèi)現(xiàn)象
4、機(jī)器與設(shè)備的19種浪費(fèi)現(xiàn)象
5、人力的5大浪費(fèi)現(xiàn)象
第三部分：成本基因 --- 流程再造與控制
1、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀2、生產(chǎn)線效率的認(rèn)識(shí)
3、真效率與假效率4、流程再造成12種方法
5、符號(hào)在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作業(yè)方式8、多品種自理作業(yè)方式
9、單人多機(jī)作業(yè)方式10、單一工序單人操作
第四部分：成本黑手 --- 消除潛在浪費(fèi)
1、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本
2、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本
3、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費(fèi)分析
4、缺貨浪費(fèi)精細(xì)化控制策略
第五部分：成本改進(jìn) --- 標(biāo)準(zhǔn)化探索
1、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化制定的十個(gè)步驟
2、透過標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)定額創(chuàng)造效率
3、工時(shí)定額的制定與寬放原則
4、34-2-34現(xiàn)場精細(xì)化成本模型
第六部分：成本細(xì)節(jié) --- 4M1E改善
1、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析
2、現(xiàn)場設(shè)備“0”故障五大對(duì)策
3、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計(jì)算
4、生產(chǎn)制程分析與剖析
第七部分：成本隱患 --- 七大隱形浪費(fèi)
1、不良品與生產(chǎn)過多浪費(fèi)的精細(xì)化控制策略
2、加工、庫存與搬運(yùn)浪費(fèi)精細(xì)化控制策略
4、動(dòng)作與等待浪費(fèi)精細(xì)化控制策略
案例分析：電子公司優(yōu)化策略
第九部分：縮減總動(dòng)員--- 砍掉浪費(fèi)
1、運(yùn)用IE思維縮減全過程浪費(fèi)
2、從預(yù)防的角度倡導(dǎo)TCM全面成本策略
案例分析：富士康集團(tuán)砍掉浪費(fèi)TCM借鑒