課程描述INTRODUCTION
提升生產(chǎn)力和工作效率
· 生產(chǎn)廠長· 生產(chǎn)部長· 生產(chǎn)副總
培訓(xùn)講師：洪劍坪
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
提升生產(chǎn)力和工作效率
課程背景
改善是生產(chǎn)過程的*利器，改善能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。精益改善對于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系提升企業(yè)生產(chǎn)力
培訓(xùn)對象
廠長、生產(chǎn)部經(jīng)理、車間主任，生產(chǎn)主管、一線主管等相關(guān)人員
課程大綱
一、提升生產(chǎn)力的管理意識
1、改善意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的浪費
◆ 消除浪費和零缺陷必要性
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、成本意識
◆ 成本在哪里
◆ 對企業(yè)成本分析
◆ 降低企業(yè)成本從何處入手
二、生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作認知與滲入
1、改善的滲入
◆改善的觀念
◆改善的兩個必要承諾
◆問題管理
◆改善合理化四步驟
◆PDCA循環(huán)改善工具
◆生產(chǎn)現(xiàn)場基礎(chǔ)改善IE手法
◆識別并改善企業(yè)瓶頸
◆改善的八字訣
2、識別和挖掘浪費
◆識別和挖掘工作中的浪費
◆現(xiàn)場中常見的七大浪費
◆現(xiàn)場中的12動作浪費
◆如何挖掘并減少和消除浪費
◆尋找浪費的4M方法
◆實施持續(xù)改進的措施
◆正確使用改善工具ECRS
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、標準化作業(yè)
◆認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)
◆產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、標準在制品
◆如何實現(xiàn)多工序操作
◆多能工培養(yǎng)要點和技巧
◆作業(yè)動作經(jīng)濟原則
◆動作的改善
◆標準工時的定義
◆標準工時的實際測定
三、生產(chǎn)力提升的基礎(chǔ)：6S活動持續(xù)深入
◆6S的含義、作用及工作要領(lǐng)
◆6S推進技巧
◆6S的推行三大關(guān)鍵
◆6S各階段的推行要點
◆6S升華與現(xiàn)場成本改善
◆目視管理的水準
◆目視管理的要點與難點解決
◆目視管理12種工具
※思考題：結(jié)合工廠的實際,運用目視管理
四、生產(chǎn)力提升的目標：成本降低的方向
◆庫存成本降低
◆人工成本降低
◆材料利用率提升
◆質(zhì)量成本降低
◆縮短交貨期
◆適時適量采購
◆把多余的制度丟進垃圾桶
◆全員參與
五、現(xiàn)場生產(chǎn)力提升與改善
1、精益化生產(chǎn)流程優(yōu)化與改善
◆流程優(yōu)化的內(nèi)容
◆流程優(yōu)化的步驟
◆流程改善四個原則
◆向工藝流程要效益
◆向平面流程要效益
◆向移動方式要效益
◆向均衡生產(chǎn)要效益
2、精益化柔性生產(chǎn)單元與U型布局
◆單件流動
◆按工藝流程布置設(shè)備
◆生產(chǎn)速度同步化
◆設(shè)備小型化
◆生產(chǎn)線U形化
◆多工序操作
◆走動作業(yè)
◆員工多能化
◆一個流生產(chǎn)的推行步驟
3、準時化拉動生產(chǎn)與看板管理
◆快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)
◆拉動系統(tǒng)圖示
◆拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
◆生產(chǎn)看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量
◆看板運行的種類和工作原理
◆看板方式的六個原則
◆決定看板的數(shù)目
◆領(lǐng)取看板的運行過程
※精益企業(yè)看板案例分析
4、實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率*化
◆何為生產(chǎn)線平衡
◆平衡線計算
◆生產(chǎn)線平衡分析與改善
◆生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)
◆平衡線對降低成本和減少浪費的作用
※案例研討分析
5、精益均衡化生產(chǎn)
◆準時化的前提條件——均衡化
◆均衡化的生產(chǎn)工序
◆消除了不平均現(xiàn)象的均衡化
◆批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
◆產(chǎn)品總量均衡化
◆種類的均衡化
◆生產(chǎn)均衡化之混合生產(chǎn)
◆如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)
◆品種及生產(chǎn)數(shù)的排列
※案例研討分析
6、自動化(jidoka)生產(chǎn)
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段
◆ jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統(tǒng)
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 均衡化生產(chǎn)
※ 案例分享
7、全面流程優(yōu)化改善工具實施
◆透視工業(yè)工程與現(xiàn)場“IE”運用
◆工業(yè)工程IE七大手法
◆動改法與“五五法”改善技能
◆雙手法與流程法改善技能
◆人機法與防呆法改善技能
◆抽查法與平衡法改善技能
◆效率與流程銜接點介入與控制
六、設(shè)備運行效率提升與改善
1、設(shè)備綜合效率(OEE)的概念
2、設(shè)備運行六大損耗與OEE
3、設(shè)備綜合效率的計算
4、提升設(shè)備綜合效率
5、自主管理TPM 7STEP體系
6、專業(yè)保全TPM的展開六大步驟
7、JIT之切換效率改善
8、生產(chǎn)現(xiàn)場的切換動作
9、快速切換改善的著眼點
10、快速切換7法則
※快速切換案例研討分析
七、現(xiàn)場品質(zhì)改善與提升
1、全員品質(zhì)意識提升
◆何為品質(zhì)
◆質(zhì)量的內(nèi)涵
◆產(chǎn)品質(zhì)量特性
2、全面質(zhì)量管理的質(zhì)量管理階段（TQM）
◆TQM的核心之一 ——“三全一多樣”
◆TQM的核心之二——“四一切”
3、現(xiàn)場質(zhì)量管理的任務(wù)
◆過程或工序質(zhì)量控制
任務(wù)：按規(guī)定對產(chǎn)品檢驗和試驗
目的：不合格原料不投產(chǎn)，不合格半成品不轉(zhuǎn)序，不合格產(chǎn)品不出廠
方式：自檢、互檢、專檢
◆質(zhì)量改進
目的：解決質(zhì)量問題
步驟：PDCA
工具：QC老七大手法、QC新七大手法
◆新老七大手法實戰(zhàn)訓(xùn)練
QC七大手法簡介、QC七大手法常應(yīng)用在哪些工序
※檢查表的制作步驟和實際應(yīng)用、案例練習(xí)
※如何利用層別對獲得的數(shù)據(jù)進行分類、案例分析
※柏拉圖的起源、柏拉圖的制作、案例練習(xí)
※因果圖的制作、應(yīng)用頭腦風(fēng)暴法對制程中的問題進行分析
※如何將因果法與5W2H分析法結(jié)合
◆形式：QC小組活動
八、工作效率的保障：生產(chǎn)計劃與過程控制
◆生產(chǎn)計劃的內(nèi)容和作用
◆生產(chǎn)計劃的層次
◆生產(chǎn)作業(yè)計劃的編制步驟
◆常用計劃編制方法：滾動式計劃法
◆定期產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會議制度
◆途程計劃
◆生產(chǎn)能力與負荷計劃
◆日程計劃
日程計劃的作用
日程計劃的考量要點
日程計劃的擬訂
基準日程的確定
日程安排的基本步驟
日常生產(chǎn)派工
※練習(xí)題：某企業(yè)在下一周的生產(chǎn)日程制定
2、生產(chǎn)進度控制
◆作業(yè)分配
◆進度跟催
◆進度控制的基本內(nèi)容
◆生產(chǎn)進度控制方法
◆生產(chǎn)異常管理
九、工作效率的改善：從現(xiàn)場硬件管理向軟件管理延升
1、現(xiàn)場干部全能溝通技巧
◆有效溝通對管理的重要性
◆溝通的環(huán)節(jié)和要素
◆溝通的基本手段
◆三種基本溝通模型
◆積極的溝通心態(tài)和信任關(guān)系建立
◆積極聆聽積極反饋
2、激勵員工的能力
◆激勵的原理
◆激勵的方法
3、工作教導(dǎo)與輔導(dǎo)
◆工作教導(dǎo)的重要性
◆工作教導(dǎo)的內(nèi)容
◆工作教導(dǎo)的準備
◆工作分解
◆工作教導(dǎo)的四個階段
4、高效現(xiàn)場團隊建設(shè)與執(zhí)行力
◆團隊建設(shè)的基礎(chǔ)
◆團隊建設(shè)的五要素
◆高效團隊的特征
◆關(guān)于團隊執(zhí)行力——綜述
◆建立執(zhí)行型的企業(yè)文化
◆企業(yè)執(zhí)行力管理體系模型
◆員工執(zhí)行能力提升
※指導(dǎo)演練：理解OJT教練
※撕紙游戲：理解溝通的原理
※激勵案例：分析激勵的方法
提升生產(chǎn)力和工作效率
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